Д. А. Капралов - ООО «Турбомашины»

Компания «Сименс» завершает строительство завода по производству газовых турбин большой мощности в п. Горелово Ленинградской области, на территории индустриального парка Greenstate.
Проект стоимостью до 275 млн евро наглядно демонстрирует серьезность планов компании на российском рынке. Официальное открытие нового производственного комплекса планируется в текущем году.

Компания «Сименс Технологии Газовых Турбин» (ООО «СТГТ») строит комплекс мирового уровня по производству и обслуживанию газовых турбин «Сименс». В первую очередь, это высокоэффективные газовые турбины SGT5-2000E и SGT5-4000F мощностью 172 и 307 МВт соответственно.
Общая площадь завода составляет около 21000 м 2 . Комплекс включает основное производственное здание, офис, склад запасных частей, медицинский центр, столовую. Административно-бытовой корпус будет сдан в эксплуатацию в марте этого года. В производственном здании идет установка высокотехнологичных современных станков Pama, Carnaghi, Haane. Открытие нового завода планируется в текущем году.
В 2012 г. ООО «СТГТ» приобрело для строительства завода земельный участок площадью 3,8 га, расположенный на южной границе С.-Петербурга, на территории производственной зоны Горелово. Площадка выбрана после тщательного анализа существующих в городе и области возможных для размещения производства участков. Специалисты компании «Сименс» провели серьезный анализ технических, экологических, юридических вопросов.
Один из ключевых критериев при выборе - удобная логистика при отгрузке продукции. Энергетические газовые турбины являются крупногабаритным и тяжелым грузом. Для обеспечения своевременной поставки необходимо наличие железнодорожных путей и водного сообщения, расположенных максимально близко к производственной площадке. Именно поэтому окончательное решение было сделано в пользу участка в п. Горелово. Одновременно с приобретением участка был подписан договор с правительством Ленинградской области, предусматривающий поддержку при реализации инвестиционного проекта.
ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин», совместное предприятие «Сименс АГ» (65 %) и «Силовые машины» (35 %), создано 1 декабря 2011 года. Занимается разработкой газовых турбин, локализацией производства, сборкой, продажей, управлением проектами и обслуживанием газовых турбин в России и СНГ. Сегодня компания поставляет такие газовые турбины, как SGT5-2000E мощностью 172 МВт, SGT5-4000F - 307 МВт, SGT5-8000H - 400 МВт, одновальные и многовальные парогазовые установки конденсационного и теплофикационного типа.
Производственный комплекс, построенный «с нуля», будет оснащен современным многофункциональным оборудованием. В соответствии с программой локализации на нем уже с 2015 г. будут изготавливаться отдельные компоненты ГТУ, производиться механическая обработка роторных деталей и статорных узлов турбин, выполняться полный цикл сборочных работ, консервация и отгрузка готовой продукции заказчику. При этом в рамках стратегии развития компании планируется постепенно увеличивать долю локализации изготавливаемых компонентов путем привлечения российских предприятий.
Одна из приоритетных задач «СТГТ» - это максимальная локализация производства газовых турбин мощностью более 60 МВт в России. Для решения именно этой задачи и строится завод в Ленинградской области.
«Организация производства в России позволит нам в полной мере применить знания и опыт мировой сети по производству газовых турбин «Сименс» большой мощности и встать в один ряд с отлично зарекомендовавшими себя заводами в городах Шарлотт, Берлин, Шанхай», - подчеркнул на церемонии закладки фундамента нового завода в октябре 2013 г. Ральф Шнайдер, генеральный директор ООО «СТГТ». - Наша главная задача - предложить заказчикам в России и СНГ современные технические решения «Сименс» с учетом локализации производства в Ленинградской области».
Завод оснащается современным оборудованием для сварки, термообработки, дробеструйной очистки, механической обработки и покраски корпусных деталей и роторов газовых турбин. Станочный парк включает в себя расточные, фрезерные, карусельные, токарные станки с программным управлением, а также специальное оборудование, такое как станок для шлифовки хиртовых зацеплений и протяжной станок. Для обеспечения высокого уровня всех технологических процессов и с расчетом на перспективу компания приобрела оборудование у самых передовых поставщиков - Pama, Carnaghi, Waldrich и др.
Производственные и сварочные процессы максимально автоматизированы, применено оборудование с использованием поворотных столов и промышленных роботов. Наличие современных станков и квалифицированного персонала позволит предприятию изготавливать детали сложной формы с высокой точностью.
Производственный корпус площадью 14 тыс. м 2 состоит из трех пролетов и поделен на сегменты. Для ритмичного взаимодействия сегментов используются прогрессивные технологии Milkrun, Каnban и Five S, позволяющие организовать работу предприятия по принципу «бережливого производства». Это оптимизирует систему логистики, повышает культуру производства на рабочих местах, упрощает процесс стандартизации продукции и, в конечном счете, положительно отражается на производительности труда.

Технологический процесс
На предприятии будет осуществляться технологическая подготовка производства узлов с полным циклом изготовления - корпус газовой турбины (средний корпус), ротор, общая сборка газотурбинной установки. Инженеры компании прорабатывают технологию использования режущего инструмента, станочной оснастки и методов контроля для обеспечения высокого качества изготовления деталей. При этом используются самые передовые программы 3D-моделирования, такие как Siemens NX 8,5.
Основные процессы изготовления:
Заготовительный. На этом этапе выполняется обработка листового проката. На участке применяется водоабразивный станок с программным управлением NC 4060 5X (производства Water Jet Sweden) для изготовления деталей сложной формы. На нем можно выполнять резку плоских деталей из листов размером 4 х 6 м и толщиной до 100 мм с высокой точностью (до ±0,6 мм) и качеством поверхности реза Rz40. Детали в дальнейшем поступают на сварочный участок для сборки узлов газовой турбины. Вальцегибочные машины MSB3076 позволяют производить гибку листов шириной до 3 м и толщиной до 94 мм для изготовления заготовок таких сложных деталей, как специальная труба, обечайка и полуобечайка, кольцо и полукольцо из листового проката.
Сварочный. Здесь будет выполняться сварка узлов корпуса газовой турбины различными способами (ручная, полуавтоматическая и автоматическая). Участок оснащен многофункциональной роботизированной установкой. Максимальный обрабатываемый размер детали за одну установку - 4,6 м, масса детали - 10 т. Такое оборудование позволяет выполнять лазерное напыление металлов под флюсом (в т.ч. кобальтовых сплавов), а также плазменную и газовую резку криволинейных поверхностей объемных деталей и сварных конструкций. Будет смонтирована установка с поворотным столом для автоматизированной сварки и наплавки под флюсом деталей с максимальным диаметром 5,5 м.
Механический. На участке будет производиться механическая обработка всех входящих узлов, включающая такие операции, как токарная, фрезерная, расточная, сверление, хиртошлифовальная и протяжная. Это один из самых больших участков предприятия. Он оснащается новейшим оборудованием ведущих мировых производителей. Среди наиболее крупных станков отметим следующие:
. горизонтальный фрезерно-расточной станок Speedram 2000 (Pama) обеспечивает растачивание, сверление, нарезание резьбы, обработку цилиндрических поверхностей, цилиндрическое и торцевое фрезерование крупногабаритных заготовок длиной до 9 м и высотой до 3,5 м. Станок оснащен двумя столами (2,5 х 2,5 м) с вращательным и поступательным перемещением. Максимальная рабочая нагрузка - 25 т;
. пятикоординатный токарно-карусельный станок TG 30/4500 (Мario Сarnaghi) с системой управления Siemens 840D имеет два независимых шпинделя для сверления, фрезерования и токарной обработки. Токарная обработка габаритных деталей с фрезерованием элементов выполняется на нем за одну установку детали. Диаметр планшайбы 4 м, максимальный вес обрабатываемой детали - 55 т;
. портальный обрабатывающий центр PowerTec 6000 AG-M3 (Waldrich Coburg) - на нем производится сверление, нарезание резьбы и фрезерование крупноразмерных заготовок (рам, плит, корпусов, крышек) с высокой точностью. Токарно-карусельная обработка габаритных деталей с фрезерованием элементов выполняется за одну установку. Размеры рабочего стола составляют 5 х 8 м, максимальная нагрузка на 1 м 2 поверхности - 25 т. Диаметр планшайбы - 5 м, максимальная грузоподъемность планшайбы - 80 т. Станки планируется ввести в эксплуатацию в апреле этого года;
. протяжной станок S RASMX 25x3750x800 (Hoffmann) предназначен для обработки пазов по периферии дисков и шестерен. Его преимуществом является высокая точность и скорость обработки;
. токарный станок GTD 4000/15000/180 (GEORG) позволяет обрабатывать детали длиной 15 м. Максимальная масса заготовки при установке в передней бабке и гидростатическом узле - 180 т. Станок оснащен координатно-измерительной системой, на нем будут обрабатываться валы, роторы и другие тела вращения диаметром до 4 м.
Участок покраски. Оснащен пескоструйной камерой и комбинированной кабиной очистки, окраски и просушки с внутренними размерами 7 х 6 х 5 м. В камере будет выполняться предварительная очистка и качественная окраска различных металлических деталей и сварных металлоконструкций.
Термический участок. Здесь смонтируют газовую печь с выкатным подом фирмы Bosio. Внутренние размеры печи - 7 х 5 х 3 м. В печи производится термическая обработка металлических изделий и сварных конструкций для снятия внутренних напряжений, термический отпуск, отжиг, нормализация.
Сборочный участок. На нем осуществляется сборка всех входящих узлов с дальнейшей общей сборкой газовой турбины. Участок поделен на группы сборки турбин и камер сгорания.

Кооперация с отечественными производителями
В рамках локализации также решается вопрос привлечения российских поставщиков готовых комплектующих газовых турбин и их полуфабрикатов. Компания «Сименс» поддерживает высокие стандарты качества, поэтому все поставщики до размещения заказа проходят аудит системы менеджмента качества и технический аудит для подтверждения своих возможностей.
Далее у поставщика последовательно размещаются три заказа, изготовление которых пошагово контролируется со стороны заказчика. На этом этапе заказчик убеждается, что все процессы на предприятии удовлетворяют требованиям. От такого подхода выигрывают все: с одной стороны, повышается конкурентоспособность поставщика на рынке, а «СТГТ», со своей стороны, получает продукт гарантированно высокого качества.
На российском рынке компания сталкивается с проблемой применяемых материалов. Это связано с необходимостью использования местными поставщиками европейских марок стали, а также с выполнением работ по европейским стандартам и техническим условиям DIN, EN, TLV, SLV. Сегодня ситуация на рынке заставляет производства диверсифицировать рынки сбыта, и поставщики в России готовы нести затраты на освоение новых технологий и развитие производства.
Сейчас «СТГТ» проводит аттестацию двух российских предпиятий. В текущем году на предприятии «ОМЗ-Спецсталь» будет изготовлен комплект из 28 поковок роторной группы для турбины SGT5-2000Е и комплект из четырех стальных отливок для той же турбины на «ОМЗ-Литейное производство». Уже сегодня можно утверждать, что данные предприятия являются лидерами в этих видах работ: контроль, проведенный в рамках аттестации, показывает высокое качество металла.
Инженеры компании «СТГТ» активно ищут поставщиков литья из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки GGG40 (ВЧ 40), заготовок из проката и поковок из стали 16Мо3. Пока эти заготовки и изделия планируется импортировать и обрабатывать на предприятии. В будущем они должны поступать от российских производителей.
На рис. показан план локализации компонентов на примере турбины SGT5-2000Е. Из схемы видно, что до 2020 г. планируется достичь максимальной локализации производства SGT5-2000Е в России, составляющей около 60 % в стоимостном выражении.

Подготовка специалистов
Обрабатывающие центры и станки, монтаж которых ведется сейчас на «СТГТ», требуют глубоких знаний от всех специалистов: от операторов, которые будут управлять этим оборудованием, от программистов и технологов, которые создадут программы и «научат» станки выполнять обработку, от обслуживающего персонала и т.д. Для этого запланировано большое количество программ обучения. Большинство курсов разделено на два этапа - обучение на заводах-изготовителях и обучение на заводе «СТГТ» после окончания монтажа и ввода оборудования в эксплуатацию. Окончательный этап - изготовление тестовых деталей по чертежам компании «Сименс».
Такой подход позволит наиболее полно освоить оборудование и приступить к производству.
Специалисты предприятия уже прошли обучение в Италии на заводе Pama, в Германии на предприятии Waldrich Coburg. В ближайшее время начнется обучение на заводе Maegerle в Швейцарии, Hoffman и Georg в Германии.
Таким образом, ООО «Сименс Технологии Газовых Турбин» комплексно подходит к решению своей главной задачи - реализации программы локализации по всем направлениям. В первую очередь, речь идет о локализации производства, включая привлечение российских поставщиков материалов и комплектующих. Важной составляющей является передача передовых технологий для повышения конкурентоспособности энергетической отрасли РФ. Изготовление газовых турбин - наукоемкое производство, требующее не только наличия квалифицированной рабочей силы, но и компетентной команды инженеров, обладающих знаниями в области современных технологий и проектирования, с одной стороны, и учитывающих местную специфику при реализации проектов согласно стандартам и требованиям, принятым в РФ. Для решения этой задачи «СТГТ» работает в тесном сотрудничестве с высшими учебными заведениями и занимается подготовкой собственных инженерных кадров.
Кроме того, для более быстрого реагирования и снижения стоимости технического обслуживания на предприятии организовано собственное сервисное подразделение, выделена площадь под склад запчастей.
Следуя комплексному подходу, включающему, помимо вышеперечисленного, обеспечение экологических норм и социальную поддержку, ООО «СТГТ» вносит вклад в реализацию программы по импортозамещению и поддерживает стратегию модернизации в РФ.

Кременский Сергей © ИА Красная Весна

По сообщениям российских и иностранных СМИ в декабре 2017 года на заводе «Сатурн» в Рыбинске не прошла ресурсные испытания газовая турбина мощностью 110 МВт.

Иностранные СМИ, в частности Reuters, со ссылкой на свои источники, заявили, что турбина развалилась и восстановлению не подлежит.

Глава «Газпром энергохолдинг» Денис Федоров на Российском международном энергетическом форуме, который состоялся в конце апреля 2018 года, заявил еще радикальнее - что от разработки отечественной газовой турбины большой мощности необходимо отказаться: «Дальше упражняться с этим бессмысленно» . При этом он предлагает стопроцентно локализовать иностранное турбинное производство, то есть купить завод и лицензии у фирмы Siemens.

Вспоминается мультфильм «Летучий корабль». Царь спрашивает боярина Полкана, может ли он построить Летучий корабль, в ответ слышит: «Куплю!» .

Да кто ж продаст? В современной политической обстановке «войны санкций» ни одна западная компания не решится продать России завод и технологии. Да хоть и продаст, - давно пора научиться делать газовые турбины на отечественных предприятиях. В то же время СМИ публикуют вполне адекватную позицию неназванного представителя Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК), в которую входит рыбинский завод «Сатурн». Он считает, что «сложности в ходе испытаний были ожидаемы, это скажется на сроках завершения работ, но не является для проекта фатальным» .

Для читателя поясним преимущества современных парогазовых установок (ПГУ), которые идут на смену традиционным большим тепловым электрическим станциям. В России около 75% электроэнергии вырабатывается тепловыми электрическими станциями (ТЭС). К настоящему времени более половины ТЭС используют в качестве топлива природный газ. Природный газ можно сразу сжигать в паровых котлах и, используя традиционные паровые турбины, вырабатывать электроэнергию, при этом коэффициент использования энергии топлива на производство электроэнергии не превышает 40%. Если этот же газ сжигать в газовой турбине, потом раскаленный выхлопной газ направлять в тот же паровой котел, затем пар в паровую турбину - то коэффициент использования энергии топлива на производство электроэнергии достигает 60%. Обычно в одной парогазовой установке (ПГУ) используют две газовые турбины с генераторами, один паровой котел и одну паровую турбину с генератором. При комбинированном производстве электро- и теплоэнергии на одной энергоустановке, как ПГУ, так и традиционной ТЭЦ, коэффициент использования энергии топлива может достигать 90%.

В 1990-х и в начале 2000-х годов работы по серийному производству газовых турбин большой мощности были прекращены в России из-за жесткой конкуренции со стороны западных компаний и отсутствия государственной поддержки перспективных разработок.

Создалась ситуация аналогичная с гражданской авиапромышленностью и другими отраслями машиностроения.

Однако не все так плохо, в 2004-2006 годах был выполнен единичный заказ двух газовых турбин ГТД-110 для Ивановских ПГУ, но этот заказ оказался невыгоден Рыбинскому заводу, не был прибыльным. Дело в том, что при изготовлении первых турбин ГТД-110 по проекту института «Машпроект» (г. Николаев, Украина) разместить заказ в России на поковку центральной части турбины не удалось, так как требовался металл специальной плавки, а такую марку стали несколько лет никто не заказывал, и российские металлурги заломили цену в разы большую, чем в Германии или в Австрии. Заказы на серию турбин никто заводу не обещал. Горизонт планирования производства на 2-3 года не позволил Рыбинскому заводу освоить технологию серийного изготовления ГТД-110 еще в 2004-2006 годах.

С 1991 года Россией была принята стратегия вхождения в общий Европейский дом, в рынок, и в логике этого рынка не было смысла развивать свои технологии с более низкой позиции. И механизм конкурсных торгов, директивно применяемый у основного заказчика - РАО ЕЭС России, приводил к победе западных конкурентов. Суть механизма - формальные одноэтапные открытые торги, без каких-либо преференций для российских производителей. Такой вариант торгов не позволяет себе ни одна уважающая себя страна в мире.

Аналогичная ситуация сложилась на заводах в Санкт-Петербурге, входящих в объединение «Силовые машины», на которых еще в советское время планировалось изготовление газовых турбин мощностью свыше 160 МВт.

Позиция представителя Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) абсолютно правильная: необходимо продолжать доводку технологии изготовления в Рыбинске и Санкт-Петербурге. Привлечение к работе «Интер РАО» необходимо, так как на его филиале «Ивановские ПГУ» находится испытательный стенд и эксплуатируются первые ГТУ российского производства.

Таким образом, мы видим, что Агентство Reuters выдает желаемое за действительное, сообщая о провале импортозамещения и модернизации. Видимо боятся, что все у российских машиностроителей получится. Инсинуации Агентства Reuters - это подача для наших внутренних либералов в экономическом блоке. В обычной войне - это тождественно разбросу листовок «Сдавайтесь. Москва уже пала» .

При создании новых видов технического оборудования обычно проявляются так называемые «детские болезни» в конструкции, которые успешно устраняются инженерами.

Ресурсные испытания - это необходимый этап в создании нового оборудования, который проводится для определения времени работы конструкции до появления дефектов, препятствующих дальнейшей эксплуатации. Выявление проблемных моментов во время ресурсных испытаний является нормальной рабочей ситуацией при освоении новой техники.

Завод «Рыбинские моторы» в советские времена специализировался на производстве авиационных двигателей и газовых турбин для компрессорных установок мощностью до 25 МВт.

В настоящее время завод входит в объединение НПО «Сатурн», которое успешно освоило производство мощных судовых газовых турбин и ведет работы по созданию и серийному производству энергетических турбин большой мощности.

До введения санкций против России, производство собственных газовых турбин для электрических станций тормозилось тем, что российская экономика встраивалась в глобальный рынок, на котором монопольное положение занимали западные машиностроительные компании.

Сложившаяся ситуация в мире требует настойчивости в продолжении работ по проекту. Создание линейки мощных энергетических газовых турбин потребует 2-3 года напряженной работы, но это оправдано в любом случае, независимо - под санкциями Россия, или нет, - это настоящее импортозамещение. Гигантский энергетический рынок России обеспечит загрузку машиностроительной отрасли, металлургии спецсталей и даст мультипликационный эффект в смежных отраслях промышленности.

Огромный объем энергетического рынка обусловлен тем, что в ближайшие двадцать лет предстоит модернизация тепловых электрических станций страны. Потребуются сотни, тысячи газовых турбин. Необходимо прекратить сжигать такое ценное топливо как природный газ с коэффициентом использования его энергии 35-40%.

Siemens Gas Turbines Technologies, SGTT (Сименс Технологии Газовых Турбин, ООО «СТГТ») — российско-германское машиностроительное предприятие, основанное как СП между и концерном " " в 2011 году. 65% акций принадлежит Siemens, 35% — "Силовым машинам". Сфера деятельности компании — производство и обслуживание газовых турбин мощностью выше 60 МВт для рынка России и СНГ. Предприятие занимается разработкой, сборкой, продажей и сервисом газовых турбин, а также локализацией производства. Компания создана на базе ООО «Интертурбо», также совместного предприятия «Сименс АГ» и ОАО «Силовые машины», которое в течение двадцати лет занималось сборкой газовых турбин «Сименс» по лицензии. Основная производственная площадка компании — завод в районе поселка Горелово Ленинградской области (открыт в 2015 году). Официальный сайт .

Siemens не получит крымские газовые турбины

Верховный суд РФ ожидаемо отказал немецкой корпорации в удовлетворении ее формального иска. Несмотря на санкции, Siemens уходить из России не собирается.

Siemens плюнула на санкции Евросоюза

Германский концерн не намерен уходить из-за скандала с поставкой турбин в Крым из России и планирует довести локализацию производства газовых турбин в РФ до 90%.

США занесли "Силовые машины" в санкционный лист

Во всем остальном санкционный список США за поставки газовых турбин Siemens в Крым соответствует принятому еще в августе 2017 года аналогичному списку Евросоюза: там числятся откровенные стрелочники, второразрядные чиновники и мелкие сервисные компании.

Суд отказался возвращать Siemens газовые турбины из Крыма

Замминистра энергетики Андрей Черезов отметил, что две первые турбины Siemens уже смонтированы на Севастопольской и Симферопольской ТЭС и на них выполняются мероприятия по центровке.

Турбины и санкции: чем угрожает России судебное разбирательство с Siemens

Siemens готов вернуть полученные за турбины средства, если оборудование не будет использоваться в Крыму. Для концерна принципиально важно не оказаться нарушителем санкций Евросоюза, пусть и непреднамеренно.

Сергей Чемезов нацелился на "Силовые машины", а ФСБ - на МЧС РФ

На прошлой неделе в РФ одной из самых горячих тем стала проблема турбин компании Siemens, которые втихую пытались поставить в Крым. Вторая по важности тема - обыски ФСБ в МЧС РФ. Считается, что ФСБ пытается поставить эту структуру под свой контроль.

СМИ сообщили об освобождении гендиректора «Силовых машин» после допроса

Задержанного ранее гендиректора «Силовых машин» Романа Филиппова отпустили после допроса, сообщил информированный источник «Интерфакса». По его данным, задержание Филиппова было связано с делом о разглашении гостайны.

Гендиректор «Силовых машин» задержан из-за разглашения гостайны

Роман Филиппов, генеральный директор «Силовых машин», задержан в Петербурге сотрудниками Федеральной службы безопасности. Дата и обстоятельства задержания пока не уточняются.

Притворная сделка: Forbes выяснил детали иска Siemens по «крымским турбинам»

Немецкий концерн считает, что «Технопромэкспорт» ввел поставщиков в заблуждение, требует признать сделку о поставке всех четырех газотурбинных установок недействительной и вернуть их.

В августе 2012 наша страна стала членом Всемирной торговой организации (ВТО). Это обстоятельство неизбежно приведет к усилению конкуренции на отечественном рынке энергетического машиностроения. Здесь, как и везде, действует закон: «изменяйся или умирай». Не пересмотрев технологии и не проведя глубокую модернизацию, бороться с акулами западного машиностроения будет практически невозможно. В связи с этим все актуальней становятся вопросы, касающиеся разработки современного оборудования, работающего в составе парогазовых установок (ПГУ).

В последние два десятилетия парогазовая технология стала самой популярной в мировой энергетике – на нее приходится до двух третей всех вводимых сегодня на планете генерирующих мощностей. Это обусловлено тем, что в парогазовых установках энергия сжигаемого топлива используется в бинарном цикле – сначала в газовой турбине, а потом в паровой, а потому ПГУ эффективнее любых тепловых станций (ТЭС), работающих только в паровом цикле.

В настоящее время единственная область в тепловой энергетике, в которой производителей из России критически отстают от ведущих мировых производителей – это большой мощности – 200 МВт и выше. Причем зарубежные лидеры не только освоили производство единичной мощностью 340 МВт, но и успешно опробовали и применяют одновальную компоновку ПГУ, когда мощностью 340 МВт и паровая турбина мощностью 160 МВт имеют общий вал. Такая компоновка позволяет существенно сократить сроки создания и стоимость энергоблока.

Минпромторг России в марте 2011 г. принял «Стратегию развития энергомашиностроения Российской Федерации на 2010–2020 годы и на перспективу до 2030 года», в соответствии с которой это направление в отечественном энергетическом машиностроении получает солидную поддержку от государства. В итоге российское энергетическое машиностроение к 2016 г. должно осуществить промышленное освоение, включая полномасштабные испытания и доработку на собственных испытательных стендах, усовершенствованных (ГТУ) мощностью 65–110 и 270–350 МВТ и парогазовых установок (ПГУ) на природном газе с повышением их коэффициента полезного действия (КПД) до 60 %.

Причем производителей из России умеет производить все основные узлы ПГУ – паровые турбины, котлы, турбогенераторы, а вот современная пока не дается. Хотя еще в 70-е годы наша страна была лидером в этом направлении, когда впервые в мире были освоены суперсверхкритические параметры пара.

В целом, в результате реализации Стратегии предполагается, что доля проектов энергоблоков с использованием зарубежного основного энергетического оборудования должна составить к 2015 г. – не более 40 %, к 2020 г. – не более 30 %, к 2025 г. – не более 10 %. Считается, что иначе может возникнуть опасная зависимость стабильности работы единой энергосистемы России от поставок зарубежных комплектующих. В процессе эксплуатации энергетического оборудования регулярно требуется замена ряда узлов и деталей, работающих в условиях высоких температур и давлений. При этом часть таких комплектующих в России не производится. Например, даже для отечественной ГТЭ-110 и лицензионной ГТЭ-160 некоторые важнейшие узлы и детали (например, диски для роторов) закупаются только за рубежом.

На нашем рынке активно и весьма успешно работают такие крупные и продвинутые концерны как Siemens и General Electric, которые часто побеждают в тендерах на поставку энергетического оборудования. В российской энергосистеме уже существует несколько генерирующих объектов, в той или иной степени укомплектованных основным энергетическим оборудованием производства Siemens, General Electric и др. Правда, их суммарная мощность пока не превышает 5 % от общей мощности российской энергосистемы.

Однако многие генерирующие компании, использующие отечественное оборудование при его замене, предпочитают все же обращаться к фирмам, с которыми они привыкли работать не одно десятилетие. Это не просто дань традиции, а оправданный расчет – многие российские компании провели технологическое обновление производства и на равных ведут борьбу с мировыми энергомашиностроительными гигантами. Сегодня мы более подробно расскажем о перспективах таких крупных предприятий, как ОАО «Калужский турбинный завод» г. (Калуга), ЗАО «Уральский турбинный завод» (г. Екатеринбург), НПО «Сатурн» (г. Рыбинск, Ярославская обл.), Ленинградский металлический завод (г. Санкт-Петербург), Пермский моторостроительный комплекс (Пермский край).