केशिका नियंत्रण. रंग दोष का पता लगाना। प्रवेशक गैर-विनाशकारी परीक्षण विधि।

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प्रवेशक दोष का पता लगाना- एक डेवलपर के साथ बाद के प्रसंस्करण, दोषपूर्ण के प्रकाश और रंग विपरीत के परिणामस्वरूप केशिका (वायुमंडलीय) दबाव के प्रभाव में नियंत्रित उत्पाद की सतह दोषपूर्ण परतों में कुछ विपरीत पदार्थों के प्रवेश पर आधारित एक दोष का पता लगाने की विधि; क्षति की मात्रात्मक और गुणात्मक संरचना (मिलीमीटर के हजारवें भाग तक) की पहचान के साथ, क्षतिग्रस्त व्यक्ति के सापेक्ष क्षेत्र बढ़ता है।

केशिका दोष का पता लगाने के लिए ल्यूमिनसेंट (फ़्लोरोसेंट) और रंग विधियाँ हैं।

मुख्यतः द्वारा तकनीकी आवश्यकताएंया स्थितियों में बहुत छोटे दोषों (एक मिलीमीटर के सौवें हिस्से तक) का पता लगाना आवश्यक है और नग्न आंखों से सामान्य दृश्य निरीक्षण के दौरान उन्हें पहचानना असंभव है। आवर्धक लूप या माइक्रोस्कोप जैसे पोर्टेबल ऑप्टिकल उपकरणों का उपयोग, धातु की पृष्ठभूमि के खिलाफ दोष की अपर्याप्त दृश्यता और एकाधिक आवर्धन पर दृश्य क्षेत्र की कमी के कारण सतह क्षति की पहचान करने की अनुमति नहीं देता है।

ऐसे मामलों में, केशिका नियंत्रण विधि का उपयोग किया जाता है।

केशिका परीक्षण के दौरान, संकेतक पदार्थ सतह की गुहाओं में और परीक्षण वस्तुओं की सामग्री में दोषों के माध्यम से प्रवेश करते हैं, और बाद में परिणामी संकेतक रेखाएं या बिंदु दृश्यमान रूप से या ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके रिकॉर्ड किए जाते हैं।

केशिका विधि द्वारा परीक्षण GOST 18442-80 "गैर-विनाशकारी परीक्षण" के अनुसार किया जाता है। केशिका विधियाँ. सामान्य आवश्यकताएँ।

केशिका विधि द्वारा किसी सामग्री की निरंतरता के उल्लंघन जैसे दोषों का पता लगाने के लिए मुख्य शर्त उन गुहाओं की उपस्थिति है जो संदूषण और अन्य तकनीकी पदार्थों से मुक्त हैं, वस्तु की सतह तक मुफ्त पहुंच और कई गुना अधिक गहराई के साथ आउटलेट पर उनके खुलने की चौड़ाई से अधिक। पेनेट्रेंट लगाने से पहले सतह को साफ करने के लिए क्लीनर का उपयोग किया जाता है।

प्रवेशक परीक्षण का उद्देश्य (प्रवेशक दोष का पता लगाना)

पेनेट्रेंट दोष का पता लगाना (पेनेट्रेशन परीक्षण) का उद्देश्य निरीक्षण किए गए उत्पादों में सतह और नग्न आंखों से अदृश्य या खराब दिखाई देने वाले दोषों (दरारें, छिद्र, संलयन की कमी, इंटरक्रिस्टलाइन जंग, गुहाएं, फिस्टुला इत्यादि) का पता लगाने और निरीक्षण करने के लिए है, जो निर्धारित करता है। सतह पर उनका समेकन, गहराई और अभिविन्यास।

गैर-विनाशकारी परीक्षण की केशिका विधि का अनुप्रयोग

केशिका परीक्षण विधि का उपयोग कच्चा लोहा, लौह और अलौह धातुओं, प्लास्टिक, मिश्र धातु इस्पात से बनी किसी भी आकार और आकृति की वस्तुओं को नियंत्रित करने के लिए किया जाता है। धातु कोटिंग्स, ऊर्जा, रॉकेटरी, विमानन, धातु विज्ञान, जहाज निर्माण, रासायनिक उद्योग, निर्माण में कांच और चीनी मिट्टी की चीज़ें परमाणु रिएक्टर, मैकेनिकल इंजीनियरिंग, ऑटोमोटिव उद्योग, इलेक्ट्रिकल इंजीनियरिंग, फाउंड्री, चिकित्सा, मुद्रांकन, उपकरण निर्माण, चिकित्सा और अन्य उद्योगों में। कुछ मामलों में, यह विधि भागों या स्थापनाओं की तकनीकी सेवाक्षमता निर्धारित करने और उन्हें संचालित करने की अनुमति देने के लिए एकमात्र है।

पेनेट्रेंट दोष का पता लगाने का उपयोग गैर-विनाशकारी परीक्षण विधि के रूप में लौहचुंबकीय सामग्रियों से बनी वस्तुओं के लिए भी किया जाता है, यदि वे चुंबकीय गुणक्षति का आकार, प्रकार और स्थान चुंबकीय कण विधि का उपयोग करके GOST 21105-87 द्वारा आवश्यक संवेदनशीलता प्राप्त करने की अनुमति नहीं देता है या चुंबकीय कण परीक्षण विधि के अनुसार उपयोग करने की अनुमति नहीं है तकनीकी निर्देशसुविधा का संचालन.

ऑपरेशन के दौरान महत्वपूर्ण सुविधाओं और सुविधाओं की निगरानी करते समय, अन्य तरीकों के साथ, रिसाव की निगरानी के लिए केशिका प्रणालियों का भी व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। केशिका दोष का पता लगाने के तरीकों के मुख्य लाभ हैं: निरीक्षण संचालन की सादगी, उपकरणों के उपयोग में आसानी, गैर-चुंबकीय धातुओं सहित नियंत्रित सामग्रियों की एक विस्तृत श्रृंखला।

भेदक दोष का पता लगाने का लाभ यह है कि एक सरल नियंत्रण विधि की सहायता से न केवल सतह और दोषों का पता लगाना और पहचानना संभव है, बल्कि सतह पर उनके स्थान, आकार, सीमा और अभिविन्यास से पूरी जानकारी प्राप्त करना भी संभव है। क्षति की प्रकृति और यहां तक ​​कि इसकी घटना के कुछ कारणों के बारे में (एकाग्र शक्ति तनाव, विनिर्माण के दौरान तकनीकी नियमों का अनुपालन न करना, आदि)।

कार्बनिक फॉस्फोरस का उपयोग विकासशील तरल पदार्थों के रूप में किया जाता है - ऐसे पदार्थ जो पराबैंगनी किरणों के साथ-साथ विभिन्न रंगों और रंगों के संपर्क में आने पर उज्ज्वल विकिरण उत्सर्जित करते हैं। सतह दोषों का पता उन साधनों के माध्यम से लगाया जाता है जो दोष गुहा से प्रवेशक को हटाने और नियंत्रित उत्पाद की सतह पर पता लगाने की अनुमति देते हैं।

केशिका नियंत्रण में प्रयुक्त उपकरण और उपकरण:

प्रवेशक दोष का पता लगाने के लिए सेट शेरविन, मैग्नाफ्लक्स, हेलिंग (क्लीनर, डेवलपर्स, प्रवेशक)
. स्प्रेयरस
. न्यूमोहाइड्रोगन्स
. पराबैंगनी प्रकाश के स्रोत (पराबैंगनी लैंप, इलुमिनेटर)।
. परीक्षण पैनल (परीक्षण पैनल)
. नियंत्रण नमूनेरंग दोष का पता लगाने के लिए.

केशिका दोष का पता लगाने की विधि में "संवेदनशीलता" पैरामीटर

प्रवेशक परीक्षण की संवेदनशीलता एक विशिष्ट विधि, नियंत्रण प्रौद्योगिकी और प्रवेशक प्रणाली का उपयोग करते समय एक निश्चित संभावना के साथ किसी दिए गए आकार की विसंगतियों का पता लगाने की क्षमता है। GOST 18442-80 के अनुसार, नियंत्रण संवेदनशीलता वर्ग के आधार पर निर्धारित किया जाता है न्यूनतम आकार 0.1 - 500 माइक्रोन के अनुप्रस्थ आकार वाले दोषों की पहचान की गई।

500 माइक्रोन से अधिक के उद्घाटन आकार के साथ सतह दोषों का पता लगाने की केशिका परीक्षण विधियों द्वारा गारंटी नहीं दी जाती है।

संवेदनशीलता वर्ग दोष उद्घाटन चौड़ाई, µm

II 1 से 10 तक

III 10 से 100 तक

IV 100 से 500 तक

तकनीकी मानकीकृत नहीं

केशिका नियंत्रण विधि का भौतिक आधार और कार्यप्रणाली

गैर-विनाशकारी परीक्षण की केशिका विधि (GOST 18442-80) एक संकेतक पदार्थ के सतह दोष में प्रवेश पर आधारित है और इसका उद्देश्य उस क्षति की पहचान करना है जिसकी परीक्षण उत्पाद की सतह तक मुफ्त पहुंच है। रंग दोष का पता लगाने की विधि सिरेमिक, लौह और अलौह धातुओं, मिश्र धातुओं, कांच और अन्य सिंथेटिक सामग्री की सतह पर दोषों सहित 0.1 - 500 माइक्रोन के अनुप्रस्थ आकार के साथ असंतोष का पता लगाने के लिए उपयुक्त है। इसे सोल्डर और वेल्ड की अखंडता की निगरानी में व्यापक अनुप्रयोग मिला है।

रंगीन या रंगाई पेनेट्रेंट को परीक्षण वस्तु की सतह पर ब्रश या स्प्रे का उपयोग करके लगाया जाता है। उत्पादन स्तर पर सुनिश्चित किए गए विशेष गुणों के लिए धन्यवाद, विकल्प भौतिक गुणपदार्थ: घनत्व, सतह तनाव, चिपचिपाहट, केशिका दबाव की कार्रवाई के तहत प्रवेशक, सबसे छोटे असंतोष में प्रवेश करता है जिसमें नियंत्रित वस्तु की सतह पर एक खुला निकास होता है।

डेवलपर, सतह से असम्बद्ध प्रवेशक को सावधानीपूर्वक हटाने के बाद अपेक्षाकृत कम समय के बाद परीक्षण वस्तु की सतह पर लागू होता है, दोष के अंदर स्थित डाई को भंग कर देता है और, एक दूसरे में पारस्परिक प्रवेश के कारण, शेष प्रवेशक को "धक्का" देता है परीक्षण वस्तु की सतह पर दोष में।

मौजूदा दोष बिल्कुल स्पष्ट और विपरीत दिखाई दे रहे हैं। रेखाओं के रूप में संकेतक चिह्न दरारें या खरोंच का संकेत देते हैं, अलग-अलग रंग के बिंदु एकल छिद्रों या आउटलेट का संकेत देते हैं।

केशिका विधि का उपयोग करके दोषों का पता लगाने की प्रक्रिया को 5 चरणों में विभाजित किया गया है (केशिका परीक्षण करना):

1. सतह की प्रारंभिक सफाई (क्लीनर का उपयोग करें)
2. भेदक का प्रयोग
3. अतिरिक्त प्रवेशक को हटाना
4. डेवलपर का आवेदन
5. नियंत्रण

केशिका नियंत्रण. रंग दोष का पता लगाना। प्रवेशक गैर-विनाशकारी परीक्षण विधि।

पेनेट्रेंट परीक्षण विधियां दोषपूर्ण गुहाओं में तरल के प्रवेश और दोषों से इसके सोखने या प्रसार पर आधारित होती हैं। इस मामले में, पृष्ठभूमि और दोष के ऊपर के सतह क्षेत्र के बीच रंग या चमक में अंतर होता है। भागों की सतह पर दरारें, छिद्र, हेयरलाइन और अन्य असंतुलन के रूप में सतह दोषों को निर्धारित करने के लिए केशिका विधियों का उपयोग किया जाता है।

केशिका दोष का पता लगाने के तरीकों में ल्यूमिनसेंट विधि और पेंट विधि शामिल हैं।

ल्यूमिनसेंट विधि के साथ, परीक्षण सतहों को दूषित पदार्थों से साफ किया जाता है, एक स्प्रे या ब्रश का उपयोग करके एक फ्लोरोसेंट तरल के साथ लेपित किया जाता है। ऐसे तरल पदार्थ हो सकते हैं: केरोसिन (90%) ऑटो स्क्रैप (10%) के साथ; ट्रांसफार्मर तेल (15%) के साथ मिट्टी का तेल (85%); मशीन तेल (25%) और गैसोलीन (20%) के साथ मिट्टी का तेल (55%)।

नियंत्रित क्षेत्रों को गैसोलीन में भिगोए कपड़े से पोंछकर अतिरिक्त तरल हटा दिया जाता है। दोष गुहा में स्थित फ्लोरोसेंट तरल पदार्थों की रिहाई को तेज करने के लिए, भाग की सतह को एक पाउडर से छिड़का जाता है जिसमें सोखने वाले गुण होते हैं। परागण के 3-10 मिनट बाद, नियंत्रित क्षेत्र को पराबैंगनी प्रकाश से रोशन किया जाता है। सतह के दोष जिनमें ल्यूमिनसेंट तरल प्रवाहित हुआ है, चमकीले गहरे हरे या हरे-नीले रंग की चमक से स्पष्ट रूप से दिखाई देने लगते हैं। विधि आपको 0.01 मिमी चौड़ी तक दरार का पता लगाने की अनुमति देती है।

पेंट विधि का उपयोग करके परीक्षण करते समय, वेल्ड को पहले से साफ और ख़राब किया जाता है। साफ़ सतह पर वेल्डेड जोड़एक डाई घोल लगाया जाता है। निम्नलिखित संरचना के लाल पेंट का उपयोग अच्छे गीलेपन के साथ मर्मज्ञ तरल के रूप में किया जाता है:

तरल को स्प्रे बोतल या ब्रश से सतह पर लगाया जाता है। संसेचन का समय - 10-20 मिनट। इस समय के बाद, अतिरिक्त तरल को गैसोलीन में भिगोए कपड़े से सीम के नियंत्रित क्षेत्र की सतह से मिटा दिया जाता है।

भाग की सतह से गैसोलीन पूरी तरह से वाष्पित हो जाने के बाद, उस पर सफेद विकासशील मिश्रण की एक पतली परत लगाई जाती है। सफेद विकासशील पेंट एसीटोन (60%), बेंजीन (40%) और मोटे तौर पर पिसे हुए जिंक सफेद (50 ग्राम/लीटर मिश्रण) के साथ कोलोडियन से तैयार किया जाता है। 15-20 मिनट के बाद दोष वाले स्थानों पर सफेद पृष्ठभूमि पर विशिष्ट लक्षण दिखाई देने लगते हैं। चमकीली धारियाँया धब्बे. दरारें पतली रेखाओं के रूप में दिखाई देती हैं, जिनकी चमक की डिग्री इन दरारों की गहराई पर निर्भर करती है। छिद्र विभिन्न आकार के बिंदुओं के रूप में दिखाई देते हैं, और अंतर-क्रिस्टलीय संक्षारण एक महीन जाल के रूप में दिखाई देता है। 4-10x आवर्धन के आवर्धक कांच के नीचे बहुत छोटे दोष देखे जाते हैं। नियंत्रण पूरा होने पर सफेद पेंटएसीटोन में भिगोए कपड़े से भाग को पोंछकर सतह से हटा दें।

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• रोजगार का प्रकार, कार्य अनुसूची
• कंपनी का आकार, उद्योग, ब्रांड, आदि।

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§ 9.1. सामान्य जानकारीविधि के बारे में
केशिका परीक्षण विधि (सीएमटी) परीक्षण वस्तु की सामग्री में असंतोष की गुहा में सूचक तरल पदार्थ के केशिका प्रवेश और परिणामी सूचक निशानों को दृष्टि से या ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके रिकॉर्ड करने पर आधारित है। यह विधि सतह (यानी, सतह तक फैली हुई) और इसके माध्यम से (यानी, दीवार की विपरीत सतहों को जोड़ने वाले) दोषों का पता लगाना संभव बनाती है, जिसे दृश्य निरीक्षण द्वारा भी पता लगाया जा सकता है। हालाँकि, इस तरह के नियंत्रण के लिए बहुत समय की आवश्यकता होती है, खासकर जब खराब रूप से प्रकट दोषों की पहचान की जाती है, जब आवर्धक साधनों का उपयोग करके सतह का गहन निरीक्षण किया जाता है। केएमसी का लाभ यह है कि यह नियंत्रण प्रक्रिया को कई गुना तेज कर देता है।
दोषों का पता लगाना रिसाव का पता लगाने के तरीकों के कार्य का हिस्सा है, जिसकी चर्चा अध्याय में की गई है। 10. रिसाव का पता लगाने के तरीकों में, अन्य तरीकों के साथ, केएमसी का उपयोग किया जाता है, और संकेतक तरल को ओके दीवार के एक तरफ लगाया जाता है और दूसरे पर रिकॉर्ड किया जाता है। यह अध्याय केएमसी के एक प्रकार पर चर्चा करता है, जिसमें संकेत ओके की उसी सतह से किया जाता है जहां से संकेतक तरल लगाया जाता है। KMC के उपयोग को विनियमित करने वाले मुख्य दस्तावेज़ GOST 18442 - 80, 28369 - 89 और 24522 - 80 हैं।
प्रवेशक परीक्षण प्रक्रिया में निम्नलिखित मुख्य ऑपरेशन शामिल हैं (चित्र 9.1):

ए) ओके की सतह 1 और दोष गुहा 2 को यांत्रिक रूप से हटाकर और घोलकर गंदगी, ग्रीस आदि से साफ करना। यह संकेतक तरल के साथ ओसी की पूरी सतह की अच्छी वेटेबिलिटी और दोष गुहा में इसके प्रवेश की संभावना सुनिश्चित करता है;
बी) सूचक तरल के साथ दोषों का संसेचन। 3. ऐसा करने के लिए, इसे उत्पाद की सामग्री को अच्छी तरह से गीला करना होगा और केशिका बलों की कार्रवाई के परिणामस्वरूप दोषों में प्रवेश करना होगा। इस कारण से, विधि को केशिका कहा जाता है, और सूचक तरल को सूचक प्रवेशक या बस प्रवेशक कहा जाता है (लैटिन पेनेट्रो से - मैं प्रवेश करता हूं, मैं पहुंचता हूं);
ग) उत्पाद की सतह से अतिरिक्त प्रवेशक को हटाना, जबकि प्रवेशक दोष गुहा में रहता है। हटाने के लिए, फैलाव और पायसीकरण के प्रभावों का उपयोग किया जाता है, विशेष तरल पदार्थ का उपयोग किया जाता है - क्लीनर;

चावल। 9.1 - प्रवेशक दोष का पता लगाने के दौरान बुनियादी संचालन

घ) दोष गुहा में प्रवेशक का पता लगाना। जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, यह अधिक बार दृष्टिगत रूप से किया जाता है, कम बार विशेष उपकरणों - कन्वर्टर्स की सहायता से। पहले मामले में, विशेष पदार्थों को सतह पर लागू किया जाता है - डेवलपर्स 4, जो सोर्शन या प्रसार की घटना के कारण दोषों की गुहा से प्रवेशक को निकालते हैं। सोरशन डेवलपर पाउडर या सस्पेंशन के रूप में होता है। उल्लिखित सभी भौतिक घटनाओं की चर्चा § 9.2 में की गई है।
प्रवेशकर्ता डेवलपर की पूरी परत (आमतौर पर काफी पतली) में प्रवेश करता है और इसकी बाहरी सतह पर निशान (संकेत) 5 बनाता है। ये संकेत दृष्टिगत रूप से पहचाने जाते हैं। ऐसी चमक या अक्रोमेटिक विधियाँ हैं जिनमें संकेत अधिक होते हैं गहरा स्वरश्वेत डेवलपर की तुलना में; रंग विधि, जब प्रवेशक का रंग चमकीला नारंगी या लाल हो, और ल्यूमिनसेंट विधि, जब प्रवेशक पराबैंगनी विकिरण के तहत चमकता है। केएमसी के लिए अंतिम ऑपरेशन डेवलपर से ओके को साफ करना है।
पर साहित्य में केशिका नियंत्रणदोष का पता लगाने वाली सामग्रियों को सूचकांकों द्वारा निर्दिष्ट किया जाता है: संकेतक प्रवेशक - "आई", क्लीनर - "एम", डेवलपर - "पी"। कभी-कभी अक्षर पदनाम के बाद कोष्ठक में या सूचकांक के रूप में संख्याएँ होती हैं, जो इस सामग्री के उपयोग की ख़ासियत को दर्शाती हैं।

§ 9.2. भेदक दोष का पता लगाने में उपयोग की जाने वाली बुनियादी भौतिक घटनाएँ
सतह का तनाव और गीलापन। अधिकांश महत्वपूर्ण विशेषतासंकेतक तरल पदार्थ उत्पाद की सामग्री को गीला करने की उनकी क्षमता है। गीलापन द्रव के परमाणुओं और अणुओं (बाद में अणुओं के रूप में संदर्भित) के पारस्परिक आकर्षण के कारण होता है ठोस.
जैसा कि ज्ञात है, माध्यम के अणुओं के बीच परस्पर आकर्षण बल कार्य करते हैं। किसी पदार्थ के अंदर स्थित अणु, औसतन, सभी दिशाओं में अन्य अणुओं से समान प्रभाव का अनुभव करते हैं। सतह पर स्थित अणु पदार्थ की आंतरिक परतों और माध्यम की सतह की सीमा से असमान आकर्षण के अधीन होते हैं।
अणुओं की एक प्रणाली का व्यवहार न्यूनतम मुक्त ऊर्जा की स्थिति से निर्धारित होता है, अर्थात। स्थितिज ऊर्जा का वह भाग जिसे समतापीय रूप से कार्य में परिवर्तित किया जा सकता है। जब तरल या ठोस गैस या निर्वात में होता है तो तरल या ठोस की सतह पर अणुओं की मुक्त ऊर्जा आंतरिक अणुओं की मुक्त ऊर्जा से अधिक होती है। इस संबंध में, वे न्यूनतम बाहरी सतह वाला एक आकार प्राप्त करने का प्रयास करते हैं। एक ठोस शरीर में, आकार की लोच की घटना से इसे रोका जाता है, और इस घटना के प्रभाव में भारहीनता में एक तरल एक गेंद का आकार ले लेता है। इस प्रकार, तरल और ठोस की सतहें सिकुड़ती हैं और सतह तनाव दबाव उत्पन्न होता है।
सतह तनाव का परिमाण संतुलन में दो चरणों के बीच सतह क्षेत्र की एक इकाई बनाने के लिए आवश्यक कार्य (स्थिर तापमान पर) द्वारा निर्धारित किया जाता है। इसे अक्सर सतह तनाव का बल कहा जाता है, जिसका अर्थ निम्नलिखित है। मीडिया के बीच इंटरफेस पर, एक मनमाना क्षेत्र आवंटित किया जाता है। तनाव को इस स्थल की परिधि पर लागू वितरित बल की कार्रवाई का परिणाम माना जाता है। बलों की दिशा इंटरफ़ेस के स्पर्शरेखा और परिधि के लंबवत है। परिधि की प्रति इकाई लंबाई पर लगने वाले बल को पृष्ठ तनाव बल कहा जाता है। सतह तनाव की दो समतुल्य परिभाषाएँ इसे मापने के लिए उपयोग की जाने वाली दो इकाइयों के अनुरूप हैं: J/m2 = N/m।
हवा में पानी के लिए (अधिक सटीक रूप से, पानी की सतह से वाष्पीकरण से संतृप्त हवा में) 26 डिग्री सेल्सियस और सामान्य वायुमंडलीय दबाव के तापमान पर, सतह तनाव बल σ = 7.275 ± 0.025) 10-2 एन/एम। बढ़ते तापमान के साथ यह मान घटता जाता है। विभिन्न गैस वातावरणों में, तरल पदार्थों का सतह तनाव वस्तुतः अपरिवर्तित रहता है।
एक ठोस वस्तु की सतह पर पड़ी तरल की एक बूंद पर विचार करें (चित्र 9.2)। हम गुरुत्वाकर्षण बल की उपेक्षा करते हैं। आइए बिंदु A पर एक प्राथमिक सिलेंडर का चयन करें, जहां ठोस, तरल और आसपास की गैस संपर्क में आती है। इस सिलेंडर की प्रति इकाई लंबाई पर सतह तनाव के तीन बल कार्य करते हैं: एक ठोस पिंड - गैस σtg, एक ठोस पिंड - तरल σtzh और एक तरल - गैस σlg = σ। जब बूंद आराम की स्थिति में होती है, तो ठोस वस्तु की सतह पर इन बलों के प्रक्षेपण का परिणाम शून्य होता है:
(9.1)
कोण 9 को संपर्क कोण कहा जाता है। यदि σтг>σтж, तो यह तीव्र है। इसका मतलब है कि तरल ठोस को गीला कर देता है (चित्र 9.2, ए)। संख्या 9 जितनी कम होगी, गीलापन उतना ही अधिक होगा। सीमा में σтг>σтж + σ अनुपात (σтг - ​​​​σтж)/st में (9.1) एक से अधिक, जो नहीं हो सकता, क्योंकि कोण की कोज्या सदैव निरपेक्ष मान में एक से कम होती है। सीमित मामला θ = 0 पूर्ण गीलापन के अनुरूप होगा, यानी। किसी ठोस की सतह पर आणविक परत की मोटाई तक तरल का फैलना। यदि σтж>σтг, तो cos θ ऋणात्मक है, इसलिए, कोण θ अधिक कोण है (चित्र 9.2, b)। इसका मतलब यह है कि तरल पदार्थ ठोस को गीला नहीं करता है।


चावल। 9.2. किसी तरल पदार्थ से सतह को गीला करना (ए) और गैर-गीला करना (बी)।

सतही तनाव σ स्वयं तरल के गुण को दर्शाता है, और σ cos θ इस तरल द्वारा दिए गए ठोस की सतह की गीलापन क्षमता है। सतह तनाव बल σ cos θ का घटक, जो सतह के साथ बूंद को "खींचता" है, कभी-कभी गीला करने वाला बल कहा जाता है। अधिकांश अच्छी तरह से गीला करने वाले पदार्थों के लिए, कॉस θ एकता के करीब है, उदाहरण के लिए, पानी के साथ कांच के इंटरफेस के लिए यह 0.685 है, केरोसिन के साथ - 0.90, एथिल अल्कोहल के साथ - 0.955।
अच्छा प्रभावगीलापन सतह की सफ़ाई से प्रभावित होता है। उदाहरण के लिए, स्टील या कांच की सतह पर तेल की एक परत पानी के साथ इसकी घुलनशीलता को तेजी से कम कर देती है, क्योंकि θ नकारात्मक हो जाता है। सबसे पतली परततेल, कभी-कभी दरारों और दरारों की सतह पर रह जाते हैं, जो जल-आधारित प्रवेशकों के उपयोग में बहुत बाधा डालते हैं।
OC सतह की सूक्ष्म राहत से गीली सतह के क्षेत्र में वृद्धि होती है। किसी खुरदरी सतह पर संपर्क कोण θsh का अनुमान लगाने के लिए, समीकरण का उपयोग करें

जहां θ संपर्क कोण है सौम्य सतह; α इसकी राहत की असमानता को ध्यान में रखते हुए, खुरदरी सतह का वास्तविक क्षेत्र है, और α0 विमान पर इसका प्रक्षेपण है।
विघटन में विलायक के अणुओं के बीच विलेय के अणुओं का वितरण शामिल होता है। केशिका परीक्षण विधि में, किसी वस्तु को परीक्षण के लिए तैयार करने के लिए (दोषपूर्ण गुहाओं को साफ करने के लिए) विघटन का उपयोग किया जाता है। एक मृत-अंत केशिका (दोष) के अंत में एकत्रित गैस (आमतौर पर हवा) के प्रवेशक में घुलने से दोष में प्रवेशक के प्रवेश की अधिकतम गहराई काफी बढ़ जाती है।
दो तरल पदार्थों की पारस्परिक घुलनशीलता का आकलन करने के लिए, अंगूठे का नियम यह है कि "जैसा घुलता है।" उदाहरण के लिए, हाइड्रोकार्बन हाइड्रोकार्बन में, अल्कोहल - अल्कोहल आदि में अच्छी तरह घुल जाते हैं। किसी तरल पदार्थ में तरल पदार्थ और ठोस पदार्थों की पारस्परिक घुलनशीलता आम तौर पर बढ़ते तापमान के साथ बढ़ती है। गैसों की घुलनशीलता आम तौर पर बढ़ते तापमान के साथ कम हो जाती है और बढ़ते दबाव के साथ इसमें सुधार होता है।
सोरशन (लैटिन सोर्बियो से - अवशोषक) एक भौतिक-रासायनिक प्रक्रिया है जिसके परिणामस्वरूप किसी भी पदार्थ द्वारा पर्यावरण से गैस, भाप या घुले हुए पदार्थ का अवशोषण होता है। सोखना - इंटरफ़ेस पर किसी पदार्थ का अवशोषण और अवशोषण - अवशोषक की संपूर्ण मात्रा द्वारा किसी पदार्थ का अवशोषण - के बीच अंतर किया जाता है। यदि शोषण मुख्य रूप से पदार्थों की भौतिक अंतःक्रिया के परिणामस्वरूप होता है, तो इसे भौतिक कहा जाता है।
विकास के लिए केशिका नियंत्रण विधि में, ठोस पिंड (डेवलपर कण) की सतह पर तरल (प्रवेशक) के भौतिक सोखने की घटना का मुख्य रूप से उपयोग किया जाता है। यही घटना दोष पर तरल प्रवेशक आधार में घुले कंट्रास्ट एजेंटों के जमाव का कारण बनती है।
प्रसार (लैटिन डिफ्यूज़ियो से - फैलना, फैलना) - माध्यम के कणों (अणुओं, परमाणुओं) की गति, जिससे पदार्थ का स्थानांतरण होता है और कणों की सांद्रता बराबर होती है विभिन्न किस्में. केशिका नियंत्रण विधि में, प्रसार की घटना तब देखी जाती है जब प्रवेशक केशिका के मृत सिरे पर संपीड़ित हवा के साथ संपर्क करता है। यहां यह प्रक्रिया प्रवेशक में वायु के विघटन से अप्रभेद्य है।
महत्वपूर्ण आवेदनकेशिका दोष का पता लगाने के दौरान प्रसार - त्वरित सुखाने वाले पेंट और वार्निश जैसे डेवलपर्स का उपयोग करके अभिव्यक्ति। केशिका में निहित प्रवेशक के कण ओसी की सतह पर लगाए गए ऐसे डेवलपर (पहले तरल, और सख्त होने के बाद ठोस) के संपर्क में आते हैं, और डेवलपर की एक पतली फिल्म के माध्यम से इसकी विपरीत सतह पर फैल जाते हैं। इस प्रकार, यह पहले तरल के माध्यम से और फिर ठोस के माध्यम से तरल अणुओं के प्रसार का उपयोग करता है।
प्रसार प्रक्रिया अणुओं (परमाणुओं) या उनके संघों (आणविक प्रसार) की तापीय गति के कारण होती है। सीमा पार स्थानांतरण की दर प्रसार गुणांक द्वारा निर्धारित की जाती है, जो पदार्थों की दी गई जोड़ी के लिए स्थिर है। बढ़ते तापमान के साथ प्रसार बढ़ता है।
फैलाव (लैटिन डिस्परगो से - बिखराव) - किसी भी शरीर को बारीक पीसना पर्यावरण. तरल में ठोस पदार्थों का फैलाव सतहों को दूषित पदार्थों से साफ करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।
पायसीकरण (लैटिन इमल्सियोस से - दूध दिया गया) - एक तरल बिखरे हुए चरण के साथ एक बिखरी हुई प्रणाली का गठन, यानी। तरल फैलाव. इमल्शन का एक उदाहरण दूध है, जिसमें पानी में निलंबित वसा की छोटी बूंदें होती हैं। पायसीकरण सफाई, अतिरिक्त प्रवेशक को हटाने, प्रवेशक को तैयार करने और डेवलपर्स में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। इमल्सीफिकेशन को सक्रिय करने और इमल्शन को स्थिर अवस्था में बनाए रखने के लिए इमल्सीफायर का उपयोग किया जाता है।
सर्फेक्टेंट (सर्फेक्टेंट) ऐसे पदार्थ होते हैं जो दो निकायों (माध्यम, चरण) की संपर्क सतह पर जमा हो सकते हैं, जिससे इसकी मुक्त ऊर्जा कम हो जाती है। सर्फ़ेक्टेंट को ओके सतह सफाई उत्पादों में जोड़ा जाता है और प्रवेशकों और क्लीनर में जोड़ा जाता है, क्योंकि वे पायसीकारक होते हैं।
सबसे महत्वपूर्ण सर्फेक्टेंट पानी में घुलनशील होते हैं। उनके अणुओं में हाइड्रोफोबिक और हाइड्रोफिलिक भाग होते हैं, यानी। पानी से गीला और गैर गीला। आइए हम तेल फिल्म को धोते समय सर्फेक्टेंट के प्रभाव का वर्णन करें। आमतौर पर पानी इसे गीला नहीं करता या हटाता नहीं। सर्फेक्टेंट अणुओं को फिल्म की सतह पर अधिशोषित किया जाता है, जो उनके हाइड्रोफोबिक सिरों के साथ इसकी ओर उन्मुख होते हैं, और उनके हाइड्रोफिलिक सिरों के साथ जलीय वातावरण की ओर उन्मुख होते हैं। नतीजतन, वेटेबिलिटी में तेज वृद्धि होती है, और फैटी फिल्म धुल जाती है।
सस्पेंशन (लैटिन सस्पेंसियो से - मैं निलंबित करता हूं) एक तरल परिक्षिप्त माध्यम और एक ठोस परिक्षिप्त चरण के साथ एक मोटे तौर पर परिक्षिप्त प्रणाली है, जिसके कण काफी बड़े होते हैं और काफी तेजी से अवक्षेपित होते हैं या ऊपर तैरते हैं। सस्पेंशन आमतौर पर यांत्रिक पीसने और हिलाने से तैयार किए जाते हैं।
ल्यूमिनसेंस (लैटिन लुमेन से - प्रकाश) कुछ पदार्थों (ल्यूमिनोफोरस) की चमक है, थर्मल विकिरण से अधिक, 10-10 एस या उससे अधिक की अवधि के साथ। ल्यूमिनसेंस को दूसरों से अलग करने के लिए अंतिम अवधि का संकेत आवश्यक है ऑप्टिकल घटना, उदाहरण के लिए, प्रकाश प्रकीर्णन से।
केशिका नियंत्रण विधि में, ल्यूमिनसेंस का उपयोग विकास के बाद संकेतक प्रवेशकों के दृश्य पता लगाने के लिए विपरीत तरीकों में से एक के रूप में किया जाता है। ऐसा करने के लिए, फॉस्फोर या तो प्रवेशक के मुख्य पदार्थ में घुल जाता है, या प्रवेशकर्ता पदार्थ स्वयं एक फॉस्फोर होता है।
केएमके में चमक और रंग विरोधाभासों को प्रकाश पृष्ठभूमि पर चमकदार चमक, रंग और अंधेरे संकेतों का पता लगाने के लिए मानव आंख की क्षमता के दृष्टिकोण से माना जाता है। सभी डेटा एक औसत व्यक्ति की आंखों से संबंधित हैं, और किसी वस्तु की चमक की डिग्री को अलग करने की क्षमता को कंट्रास्ट संवेदनशीलता कहा जाता है। यह आंखों को दिखाई देने वाले परावर्तन में परिवर्तन से निर्धारित होता है। रंग निरीक्षण विधि में, चमक-रंग कंट्रास्ट की अवधारणा पेश की जाती है, जो एक साथ उस दोष के निशान की चमक और संतृप्ति को ध्यान में रखती है जिसे पता लगाने की आवश्यकता होती है।
पर्याप्त कंट्रास्ट के साथ छोटी वस्तुओं को अलग करने की आंख की क्षमता न्यूनतम देखने के कोण से निर्धारित होती है। यह स्थापित किया गया है कि आंख 5 माइक्रोन से अधिक की न्यूनतम चौड़ाई के साथ 200 मिमी की दूरी से एक पट्टी (गहरा, रंगीन या चमकदार) के रूप में एक वस्तु को देख सकती है। कामकाजी परिस्थितियों में, परिमाण के क्रम में बड़ी वस्तुओं को प्रतिष्ठित किया जाता है - 0.05 ... 0.1 मिमी चौड़ा।

§ 9.3. भेदक दोष का पता लगाने की प्रक्रियाएँ

चावल। 9.3. केशिका दबाव की अवधारणा के लिए

मैक्रोकैपिलरी के माध्यम से भरना। आइए भौतिकी पाठ्यक्रम से प्रसिद्ध एक प्रयोग पर विचार करें: 2r व्यास वाली एक केशिका ट्यूब को एक गीले तरल में एक छोर पर लंबवत रूप से डुबोया जाता है (चित्र 9.3)। गीला करने वाली शक्तियों के प्रभाव में, ट्यूब में तरल ऊंचाई तक बढ़ जाएगा एलसतह के ऊपर. यह केशिका अवशोषण की घटना है। गीला करने वाली शक्तियाँ मेनिस्कस की प्रति इकाई परिधि पर कार्य करती हैं। इनका कुल मान Fк=σcosθ2πr है। इस बल का प्रतिकार स्तंभ ρgπr2 के भार से होता है एल, जहां ρ घनत्व है, और जी गुरुत्वाकर्षण त्वरण है। संतुलन अवस्था में σcosθ2πr = ρgπr2 एल. इसलिए केशिका में द्रव के बढ़ने की ऊँचाई एल= 2σ cos θ/(ρgr).
इस उदाहरण में, गीला करने वाली शक्तियों को तरल और ठोस (केशिका) के बीच संपर्क रेखा पर लागू माना जाता था। उन्हें केशिका में तरल द्वारा गठित मेनिस्कस की सतह पर तनाव बल के रूप में भी माना जा सकता है। यह सतह एक खिंची हुई फिल्म की तरह है जो सिकुड़ने की कोशिश कर रही है। यह केशिका दबाव की अवधारणा का परिचय देता है, जो मेनिस्कस पर कार्यरत बल एफके और ट्यूब के क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र के अनुपात के बराबर है:
(9.2)
वेटेबिलिटी बढ़ने और केशिका त्रिज्या घटने से केशिका दबाव बढ़ता है।
अधिक सामान्य सूत्रमेनिस्कस सतह के तनाव से दबाव के लिए लाप्लास का रूप pk=σ(1/R1+1/R2) है, जहां R1 और R2 मेनिस्कस सतह की वक्रता की त्रिज्या हैं। सूत्र 9.2 का उपयोग गोलाकार केशिका R1=R2=r/cos θ के लिए किया जाता है। एक स्लॉट चौड़ाई के लिए बीसमतल-समानांतर दीवारों के साथ R1®¥, R2= बी/(2cosθ). नतीजतन
(9.3)
प्रवेशक के साथ दोषों का संसेचन केशिका अवशोषण की घटना पर आधारित है। आइए संसेचन के लिए आवश्यक समय का अनुमान लगाएं। क्षैतिज रूप से स्थित एक केशिका ट्यूब पर विचार करें, जिसका एक सिरा खुला है और दूसरा एक गीले तरल में रखा गया है। केशिका दबाव की क्रिया के तहत, तरल मेनिस्कस दिशा में चलता है खुला छोर. दूरी तय की एलसमय से एक अनुमानित निर्भरता से संबंधित है।
(9.4)

जहां μ गतिशील कतरनी चिपचिपापन गुणांक है। सूत्र से पता चलता है कि प्रवेशक को दरार से गुजरने में लगने वाला समय दीवार की मोटाई से संबंधित है एल, जिसमें दरार दिखाई दी, एक द्विघात निर्भरता से: चिपचिपाहट जितनी कम होगी और वेटेबिलिटी जितनी अधिक होगी, यह उतना ही छोटा होगा। अनुमानित निर्भरता वक्र 1 एलसे टीचित्र में दिखाया गया है 9.4. होना चाहिए; यह ध्यान में रखते हुए कि जब वास्तविक मर्मज्ञ से भर जाता है; दरारें, विख्यात पैटर्न केवल तभी संरक्षित होते हैं जब प्रवेशक एक साथ दरार की पूरी परिधि और उसकी समान चौड़ाई को छूता है। इन शर्तों को पूरा करने में विफलता रिश्ते के उल्लंघन का कारण बनती है (9.4), हालांकि, संसेचन समय पर प्रवेशक के विख्यात भौतिक गुणों का प्रभाव बना रहता है।

चावल। 9.4. एक केशिका को प्रवेशक से भरने की गतिकी:
अंत-से-अंत (1), मृत-अंत (2) और बिना (3) प्रसार संसेचन की घटना

एक मृत-अंत केशिका को भरना इस मायने में भिन्न है कि मृत-अंत केशिका के पास संपीड़ित गैस (हवा) प्रवेशक के प्रवेश की गहराई को सीमित करती है (चित्र 9.4 में वक्र 3)। अधिकतम भराव गहराई की गणना करें एल 1 केशिका के बाहर और अंदर प्रवेशक पर दबाव की समानता के आधार पर। बाह्य दबाव वायुमंडलीय दबाव का योग है आरए और केशिका आरजे. केशिका में आंतरिक दबाव आरसी बॉयल-मैरियट कानून से निर्धारित होते हैं। स्थिर क्रॉस-सेक्शन की केशिका के लिए: पीए एल 0एस = पीवी( एल 0-एल 1)एस; आरमें = आरए एल 0/(एल 0-एल 1), कहाँ एल 0 केशिका की कुल गहराई है। दबावों की समानता से हम पाते हैं
परिमाण आरको<<आरऔर, इसलिए, इस सूत्र का उपयोग करके गणना की गई भरने की गहराई केशिका की कुल गहराई के 10% से अधिक नहीं है (समस्या 9.1)।
गैर-समानांतर दीवारों (अच्छी तरह से वास्तविक दरारों का अनुकरण करने वाली) या एक शंक्वाकार केशिका (छिद्रों का अनुकरण करने वाली) के साथ एक मृत-अंत अंतराल को भरने पर विचार करना निरंतर क्रॉस-सेक्शन वाली केशिकाओं की तुलना में अधिक कठिन है। भरने के दौरान क्रॉस-सेक्शन में कमी से केशिका दबाव में वृद्धि होती है, लेकिन संपीड़ित हवा से भरी मात्रा और भी तेजी से घट जाती है, इसलिए ऐसी केशिका (मुंह के समान आकार के साथ) की भरने की गहराई केशिका से कम होती है निरंतर क्रॉस-सेक्शन (समस्या 9.1)।
वास्तव में, एक मृत-अंत केशिका की अधिकतम भरने की गहराई, एक नियम के रूप में, गणना मूल्य से अधिक है। यह इस तथ्य के कारण होता है कि केशिका के अंत के पास संपीड़ित हवा आंशिक रूप से प्रवेशक में घुल जाती है और उसमें फैल जाती है (प्रसार भरना)। लंबे समय तक गतिरोध वाले दोषों के लिए, कभी-कभी भरने के लिए अनुकूल स्थिति तब होती है जब दोष की लंबाई के साथ एक छोर पर भरना शुरू होता है, और विस्थापित हवा दूसरे छोर से बाहर निकलती है।
सूत्र (9.4) द्वारा एक मृत-अंत केशिका में गीले तरल की गति की गतिशीलता केवल भरने की प्रक्रिया की शुरुआत में निर्धारित की जाती है। बाद में, जब पास आया एलको एल 1, भरने की प्रक्रिया की दर धीमी हो जाती है, बिना लक्षण के शून्य के करीब पहुंच जाती है (चित्र 9.4 में वक्र 2)।
अनुमान के अनुसार, लगभग 10-3 मिमी की त्रिज्या और गहराई के साथ एक बेलनाकार केशिका का भरने का समय एल 0 = 20 मिमी से स्तर तक एल = 0,9एल 1 1 से अधिक नहीं. यह नियंत्रण अभ्यास (§ 9.4) में अनुशंसित प्रवेशक में धारण समय से काफी कम है, जो कई दसियों मिनट है। अंतर को इस तथ्य से समझाया गया है कि केशिका भरने की काफी तेज़ प्रक्रिया के बाद, प्रसार भरने की बहुत धीमी प्रक्रिया शुरू होती है। निरंतर क्रॉस-सेक्शन की एक केशिका के लिए, प्रसार भरने की गतिकी (9.4) जैसे कानून का पालन करती है: एलपी = केयह, कहाँ एलपी प्रसार भरने की गहराई है, लेकिन गुणांक है कोकेशिका भरने की तुलना में हजार गुना कम (चित्र 9.4 में वक्र 2 देखें)। यह केशिका pk/(pk+pa) के अंत में दबाव में वृद्धि के अनुपात में बढ़ता है। इसलिए लंबे संसेचन समय की आवश्यकता होती है।
ओसी की सतह से अतिरिक्त प्रवेशक को हटाने का कार्य आमतौर पर एक सफाई तरल का उपयोग करके किया जाता है। ऐसे क्लीनर का चयन करना महत्वपूर्ण है जो सतह से प्रवेशक को प्रभावी ढंग से हटा देगा, दोष गुहा से इसे न्यूनतम सीमा तक धो देगा।
अभिव्यक्ति की प्रक्रिया. प्रवेशक दोष का पता लगाने में, प्रसार या सोखना डेवलपर्स का उपयोग किया जाता है। पहले हैं जल्दी सूखने वाले सफेद पेंट या वार्निश, दूसरे हैं पाउडर या सस्पेंशन।
प्रसार विकास की प्रक्रिया में यह तथ्य शामिल है कि तरल डेवलपर दोष के मुहाने पर प्रवेशक के संपर्क में आता है और उसे सोख लेता है। इसलिए, प्रवेशक पहले डेवलपर में फैलता है - तरल की एक परत के रूप में, और पेंट सूखने के बाद - एक ठोस केशिका-छिद्रित शरीर में। उसी समय, डेवलपर में प्रवेशक के विघटन की प्रक्रिया होती है, जो इस मामले में प्रसार से अप्रभेद्य है। प्रवेशक के साथ संसेचन की प्रक्रिया के दौरान, डेवलपर के गुण बदल जाते हैं: यह सघन हो जाता है। यदि किसी डेवलपर का उपयोग निलंबन के रूप में किया जाता है, तो विकास के पहले चरण में, निलंबन के तरल चरण में प्रवेशक का प्रसार और विघटन होता है। निलंबन सूखने के बाद, पहले वर्णित अभिव्यक्ति तंत्र संचालित होता है।

§ 9.4. प्रौद्योगिकी और नियंत्रण
प्रवेशक परीक्षण की सामान्य तकनीक का एक आरेख चित्र में दिखाया गया है। 9.5. आइए इसके मुख्य चरणों पर ध्यान दें।

चावल। 9.5. केशिका नियंत्रण का तकनीकी आरेख

प्रारंभिक परिचालनों का उद्देश्य दोषों के मुंह को उत्पाद की सतह पर लाना, पृष्ठभूमि और गलत संकेतों की संभावना को समाप्त करना और दोषों की गुहा को साफ करना है। तैयारी विधि सतह की स्थिति और आवश्यक संवेदनशीलता वर्ग पर निर्भर करती है।
जब उत्पाद की सतह स्केल या सिलिकेट से ढकी हो तो यांत्रिक सफाई की जाती है। उदाहरण के लिए, कुछ वेल्ड की सतह को "बर्च छाल" जैसे ठोस सिलिकेट फ्लक्स की एक परत के साथ लेपित किया जाता है। ऐसे लेप दोषों के मुंह बंद कर देते हैं। यदि गैल्वेनिक कोटिंग्स, फिल्म और वार्निश उत्पाद की आधार धातु के साथ टूट जाते हैं तो उन्हें हटाया नहीं जाता है। यदि ऐसी कोटिंग उन हिस्सों पर लगाई जाती है जिनमें पहले से ही खराबी हो सकती है, तो कोटिंग लगाने से पहले निरीक्षण किया जाता है। सफाई काटने, अपघर्षक पीसने और धातु ब्रश से प्रसंस्करण द्वारा की जाती है। ये विधियाँ ओके की सतह से कुछ सामग्री हटा देती हैं। इनका उपयोग ब्लाइंड होल या धागों को साफ करने के लिए नहीं किया जा सकता है। नरम सामग्रियों को पीसते समय, दोष विकृत सामग्री की एक पतली परत से ढके हो सकते हैं।
यांत्रिक सफाई को शॉट, रेत या पत्थर के चिप्स से उड़ाना कहा जाता है। यांत्रिक सफाई के बाद, उत्पादों को सतह से हटा दिया जाता है। निरीक्षण के लिए प्राप्त सभी वस्तुएं, जिनमें वे वस्तुएं भी शामिल हैं जिनकी यांत्रिक सफाई और सफाई की गई है, को डिटर्जेंट और समाधानों से साफ किया जाता है।
तथ्य यह है कि यांत्रिक सफाई दोषपूर्ण गुहाओं को साफ नहीं करती है, और कभी-कभी इसके उत्पाद (पीसने वाला पेस्ट, अपघर्षक धूल) उन्हें बंद करने में मदद कर सकते हैं। सफाई सर्फेक्टेंट एडिटिव्स और सॉल्वैंट्स वाले पानी से की जाती है, जो अल्कोहल, एसीटोन, गैसोलीन, बेंजीन आदि होते हैं। इनका उपयोग प्रिजर्वेटिव ग्रीस और कुछ पेंट कोटिंग्स को हटाने के लिए किया जाता है: यदि आवश्यक हो, तो सॉल्वेंट उपचार कई बार किया जाता है।
ओसी की सतह और दोषों की गुहा को पूरी तरह से साफ करने के लिए, गहन सफाई के तरीकों का उपयोग किया जाता है: कार्बनिक सॉल्वैंट्स के वाष्प के संपर्क में, रासायनिक नक़्क़ाशी (सतह से संक्षारण उत्पादों को हटाने में मदद करता है), इलेक्ट्रोलिसिस, ओसी का ताप, के संपर्क में कम आवृत्ति वाले अल्ट्रासोनिक कंपन।
सफाई के बाद सतह को सुखा लें। यह दोषपूर्ण गुहाओं से अवशिष्ट सफाई तरल पदार्थ और सॉल्वैंट्स को हटा देता है। तापमान बढ़ाने और उड़ाने से सुखाने में तीव्रता आती है, उदाहरण के लिए हेयर ड्रायर से थर्मल हवा की एक धारा का उपयोग करना।
प्रवेशक संसेचन. प्रवेशकों के लिए कई आवश्यकताएँ हैं। अच्छी सतह की गीलापन मुख्य है। ऐसा करने के लिए, ओसी की सतह पर फैलते समय प्रवेशकर्ता के पास पर्याप्त उच्च सतह तनाव और शून्य के करीब एक संपर्क कोण होना चाहिए। जैसा कि § 9.3 में बताया गया है, मिट्टी के तेल, तरल तेल, अल्कोहल, बेंजीन, तारपीन जैसे पदार्थ, जिनकी सतह का तनाव (2.5...3.5)10-2 एन/एम है, अक्सर प्रवेशकों के आधार के रूप में उपयोग किए जाते हैं। सर्फैक्टेंट एडिटिव्स के साथ पानी-आधारित प्रवेशक का आमतौर पर कम उपयोग किया जाता है। इन सभी पदार्थों के लिए cos θ 0.9 से कम नहीं है।
प्रवेशकों के लिए दूसरी आवश्यकता कम श्यानता है। संसेचन समय को कम करने के लिए इसकी आवश्यकता है। तीसरी महत्वपूर्ण आवश्यकता संकेतों का पता लगाने की संभावना और सुविधा है। प्रवेशक के कंट्रास्ट के आधार पर, सीएमसी को अक्रोमेटिक (चमक), रंग, ल्यूमिनेसेंट और ल्यूमिनेसेंट-रंग में विभाजित किया गया है। इसके अलावा, संयुक्त सीएमसी भी हैं जिनमें संकेतों का पता दृष्टि से नहीं, बल्कि विभिन्न भौतिक प्रभावों का उपयोग करके लगाया जाता है। केएमसी को प्रवेशकों के प्रकार के अनुसार या अधिक सटीक रूप से उनके संकेत के तरीकों के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है। संवेदनशीलता की एक ऊपरी सीमा भी होती है, जो इस तथ्य से निर्धारित होती है कि व्यापक लेकिन उथले दोषों से सतह से अतिरिक्त प्रवेशक हटा दिए जाने पर प्रवेशक धुल जाता है।
विशिष्ट चयनित QMC विधि की संवेदनशीलता सीमा नियंत्रण स्थितियों और दोष का पता लगाने वाली सामग्रियों पर निर्भर करती है। दोषों के आकार के आधार पर पांच संवेदनशीलता वर्ग स्थापित किए गए हैं (निचली सीमा के आधार पर) (तालिका 9.1)।
उच्च संवेदनशीलता (कम संवेदनशीलता सीमा) प्राप्त करने के लिए, अच्छी तरह से गीला करने वाले, उच्च-विपरीत प्रवेशकों, पेंट और वार्निश डेवलपर्स (निलंबन या पाउडर के बजाय) का उपयोग करना आवश्यक है, और वस्तु के यूवी विकिरण या रोशनी को बढ़ाना आवश्यक है। इन कारकों का इष्टतम संयोजन एक माइक्रोन के दसवें हिस्से के उद्घाटन के साथ दोषों का पता लगाना संभव बनाता है।
तालिका में 9.2 एक नियंत्रण विधि और आवश्यक संवेदनशीलता वर्ग प्रदान करने वाली शर्तों को चुनने के लिए सिफारिशें प्रदान करता है। रोशनी संयुक्त है: पहला नंबर गरमागरम लैंप से मेल खाता है, और दूसरा फ्लोरोसेंट लैंप से मेल खाता है। पद 2,3,4,6 उद्योग द्वारा उत्पादित दोष का पता लगाने वाली सामग्रियों के सेट के उपयोग पर आधारित हैं।

तालिका 9.1 - संवेदनशीलता वर्ग

किसी को अनावश्यक रूप से उच्च संवेदनशीलता वर्ग प्राप्त करने का प्रयास नहीं करना चाहिए: इसके लिए अधिक महंगी सामग्री, उत्पाद की सतह की बेहतर तैयारी और नियंत्रण समय बढ़ाने की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, ल्यूमिनसेंट विधि का उपयोग करने के लिए, एक अंधेरे कमरे और पराबैंगनी विकिरण की आवश्यकता होती है, जिसका कर्मियों पर हानिकारक प्रभाव पड़ता है। इस संबंध में, इस पद्धति का उपयोग केवल तभी उचित है जब उच्च संवेदनशीलता और उत्पादकता प्राप्त करने की आवश्यकता हो। अन्य मामलों में, रंग या सरल और सस्ती चमक विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। फ़िल्टर्ड सस्पेंशन विधि सबसे अधिक उत्पादक है। यह अभिव्यक्ति की क्रिया को समाप्त कर देता है। हालाँकि, यह विधि संवेदनशीलता में दूसरों से कमतर है।
संयुक्त तरीकों का उपयोग, उनके कार्यान्वयन की जटिलता के कारण, बहुत कम ही किया जाता है, केवल तभी जब किसी विशिष्ट समस्या को हल करना आवश्यक हो, उदाहरण के लिए, बहुत उच्च संवेदनशीलता प्राप्त करना, दोषों की खोज को स्वचालित करना और गैर-धातु सामग्री का परीक्षण करना।
KMC पद्धति की संवेदनशीलता सीमा की जाँच GOST 23349 - 78 के अनुसार दोषों के साथ विशेष रूप से चयनित या तैयार किए गए वास्तविक OC नमूने का उपयोग करके की जाती है। आरंभिक दरारों वाले नमूनों का भी उपयोग किया जाता है। ऐसे नमूनों के निर्माण की तकनीक एक निश्चित गहराई की सतह पर दरारें पैदा करने तक सिमट कर रह गई है।
एक विधि के अनुसार, नमूने मिश्र धातु इस्पात शीट से 3...4 मिमी मोटी प्लेटों के रूप में बनाए जाते हैं। प्लेटों को सीधा किया जाता है, पीसा जाता है, एक तरफ 0.3...0.4 मिमी की गहराई तक नाइट्राइड किया जाता है और इस सतह को फिर से लगभग 0.05...0.1 मिमी की गहराई तक पीसा जाता है। सतह खुरदरापन पैरामीटर रा £ 0.4 µm. नाइट्राइडिंग के कारण सतह की परत भंगुर हो जाती है।
नमूने या तो खींचकर या मोड़कर (नाइट्राइड वाले के विपरीत दिशा से गेंद या सिलेंडर में दबाकर) विकृत कर दिए जाते हैं। विरूपण बल को धीरे-धीरे बढ़ाया जाता है जब तक कि एक विशिष्ट क्रंच प्रकट न हो जाए। परिणामस्वरूप, नमूने में कई दरारें दिखाई देती हैं, जो नाइट्राइड परत की पूरी गहराई में प्रवेश करती हैं।

तालिका: 9.2
आवश्यक संवेदनशीलता प्राप्त करने के लिए शर्तें

नहीं।	संवेदनशीलता वर्ग	दोष का पता लगाने वाली सामग्री				नियंत्रण की स्थिति
			व्याप्ति	डेवलपर	क्लीनर	सतह खुरदरापन, माइक्रोन	यूवी विकिरण, रिले। इकाइयां	रोशनी, लक्स
		दीप्तिमान रंग		पेंट पीआर1
		luminescent		पेंट पीआर1
					तेल-मिट्टी का तेल मिश्रण
		luminescent		मैग्नीशियम ऑक्साइड पाउडर
			गैसोलीन, नोरिनॉल ए, तारपीन, डाई	काओलिन निलंबन	बहता पानी
		luminescent		MgO2 पाउडर	सर्फेक्टेंट युक्त पानी
		ल्यूमिनसेंट सस्पेंशन को फ़िल्टर करना	पानी, इमल्सीफायर, ल्यूमोटेन				50 से कम नहीं

इस प्रकार उत्पादित नमूने प्रमाणित होते हैं। मापने वाले माइक्रोस्कोप का उपयोग करके अलग-अलग दरारों की चौड़ाई और लंबाई निर्धारित करें और उन्हें नमूना प्रपत्र में दर्ज करें। दोषों के संकेत के साथ नमूने की एक तस्वीर फॉर्म के साथ संलग्न है। नमूनों को ऐसे मामलों में संग्रहित किया जाता है जो उन्हें संदूषण से बचाते हैं। नमूना 15...20 से अधिक बार उपयोग के लिए उपयुक्त है, जिसके बाद दरारें आंशिक रूप से प्रवेशक के सूखे अवशेषों से भर जाती हैं। इसलिए, प्रयोगशाला में आमतौर पर रोजमर्रा के उपयोग के लिए काम करने वाले नमूने और मध्यस्थता के मुद्दों को हल करने के लिए नियंत्रण नमूने होते हैं। नमूनों का उपयोग संयुक्त उपयोग की प्रभावशीलता के लिए दोष डिटेक्टर सामग्रियों का परीक्षण करने, सही तकनीक (संसेचन समय, विकास) निर्धारित करने, दोष डिटेक्टरों को प्रमाणित करने और केएमसी की कम संवेदनशीलता सीमा निर्धारित करने के लिए किया जाता है।

§ 9.6. नियंत्रण की वस्तुएँ
केशिका विधि धातुओं (मुख्य रूप से गैर-लौहचुंबकीय), गैर-धातु सामग्री और किसी भी विन्यास के मिश्रित उत्पादों से बने उत्पादों को नियंत्रित करती है। लौहचुंबकीय सामग्रियों से बने उत्पादों का निरीक्षण आम तौर पर चुंबकीय कण विधि का उपयोग करके किया जाता है, जो अधिक संवेदनशील होती है, हालांकि केशिका विधि का उपयोग कभी-कभी लौहचुंबकीय सामग्रियों का परीक्षण करने के लिए भी किया जाता है यदि सामग्री को चुम्बकित करने में कठिनाइयाँ होती हैं या उत्पाद की सतह का जटिल विन्यास उत्पन्न होता है बड़े चुंबकीय क्षेत्र प्रवणता जिससे दोषों की पहचान करना मुश्किल हो जाता है। केशिका विधि द्वारा परीक्षण अल्ट्रासोनिक या चुंबकीय कण परीक्षण से पहले किया जाता है, अन्यथा (बाद वाले मामले में) ओके को विचुंबकित करना आवश्यक है।
केशिका विधि केवल सतह पर दिखाई देने वाले दोषों का पता लगाती है, जिनकी गुहा ऑक्साइड या अन्य पदार्थों से भरी नहीं होती है। प्रवेशकर्ता को दोष से धुलने से रोकने के लिए, इसकी गहराई उद्घाटन की चौड़ाई से काफी अधिक होनी चाहिए। ऐसे दोषों में दरारें, वेल्ड के प्रवेश की कमी और गहरे छिद्र शामिल हैं।
केशिका विधि द्वारा निरीक्षण के दौरान पाए जाने वाले अधिकांश दोषों का पता सामान्य दृश्य निरीक्षण के दौरान लगाया जा सकता है, खासकर यदि उत्पाद पूर्व-नक़्क़ाशीदार हो (दोष काले हो जाते हैं) और आवर्धक एजेंटों का उपयोग किया जाता है। हालाँकि, केशिका विधियों का लाभ यह है कि जब उनका उपयोग किया जाता है, तो दोष को देखने का कोण 10...20 गुना बढ़ जाता है (इस तथ्य के कारण कि संकेतों की चौड़ाई दोषों से अधिक है), और चमक कंट्रास्ट - 30...50% तक। इसके कारण, सतह के गहन निरीक्षण की कोई आवश्यकता नहीं है और निरीक्षण का समय बहुत कम हो जाता है।
केशिका विधियों का व्यापक रूप से ऊर्जा, विमानन, रॉकेटरी, जहाज निर्माण और रासायनिक उद्योग में उपयोग किया जाता है। वे ऑस्टेनिटिक स्टील्स (स्टेनलेस), टाइटेनियम, एल्यूमीनियम, मैग्नीशियम और अन्य अलौह धातुओं से बने बेस मेटल और वेल्डेड जोड़ों को नियंत्रित करते हैं। क्लास 1 संवेदनशीलता टरबाइन इंजन ब्लेड, वाल्व और उनकी सीटों की सीलिंग सतहों, फ्लैंज के धातु सीलिंग गैसकेट आदि को नियंत्रित करती है। क्लास 2 रिएक्टर हाउसिंग और एंटी-जंग सरफेसिंग, बेस मेटल और पाइपलाइनों के वेल्डेड कनेक्शन, असर वाले हिस्सों का परीक्षण करता है। कक्षा 3 का उपयोग कई वस्तुओं के लिए फास्टनरों की जांच करने के लिए किया जाता है; कक्षा 4 का उपयोग मोटी दीवार वाली कास्टिंग की जांच करने के लिए किया जाता है। केशिका विधियों द्वारा नियंत्रित लौहचुंबकीय उत्पादों के उदाहरण: असर विभाजक, थ्रेडेड कनेक्शन।


चावल। 9.10. पंख ब्लेड में दोष:
ए - थकान दरार, ल्यूमिनसेंट विधि द्वारा पता लगाया गया,
बी - जंजीरें, रंग विधि द्वारा पहचानी गईं
चित्र में. चित्र 9.10 ल्यूमिनसेंट और रंग विधियों का उपयोग करके विमान टरबाइन ब्लेड पर दरारें और फोर्जिंग का पता लगाना दिखाता है। देखने में ऐसी दरारें 10 गुना आवर्धन पर देखी जाती हैं।
यह अत्यधिक वांछनीय है कि परीक्षण वस्तु की सतह चिकनी हो, उदाहरण के लिए मशीनीकृत। कोल्ड स्टैम्पिंग, रोलिंग और आर्गन-आर्क वेल्डिंग के बाद की सतहें कक्षा 1 और 2 में परीक्षण के लिए उपयुक्त हैं। कभी-कभी सतह को समतल करने के लिए यांत्रिक उपचार किया जाता है, उदाहरण के लिए, कुछ वेल्डेड या जमा जोड़ों की सतहों को वेल्ड मोतियों के बीच जमे हुए वेल्डिंग फ्लक्स और स्लैग को हटाने के लिए एक अपघर्षक पहिया के साथ इलाज किया जाता है।
टरबाइन ब्लेड जैसी अपेक्षाकृत छोटी वस्तु को नियंत्रित करने के लिए आवश्यक कुल समय 0.5...1.4 घंटे है, जो उपयोग की गई दोष पहचान सामग्री और संवेदनशीलता आवश्यकताओं पर निर्भर करता है। मिनटों में बिताया गया समय निम्नानुसार वितरित किया जाता है: नियंत्रण के लिए तैयारी 5...20, संसेचन 10...30, अतिरिक्त प्रवेशक को हटाना 3...5, विकास 5...25, निरीक्षण 2...5, अंतिम सफाई 0...5. आमतौर पर, एक उत्पाद के संसेचन या विकास के दौरान एक्सपोज़र समय को दूसरे उत्पाद के नियंत्रण के साथ जोड़ दिया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद नियंत्रण का औसत समय 5...10 गुना कम हो जाता है। समस्या 9.2 नियंत्रित सतह के एक बड़े क्षेत्र के साथ किसी वस्तु को नियंत्रित करने के लिए समय की गणना करने का एक उदाहरण प्रदान करती है।
टरबाइन ब्लेड, फास्टनरों, बॉल और रोलर बेयरिंग तत्वों जैसे छोटे भागों की जांच के लिए स्वचालित परीक्षण का उपयोग किया जाता है। इंस्टॉलेशन ओके के अनुक्रमिक प्रसंस्करण के लिए स्नान और कक्षों का एक जटिल है (चित्र 9.11)। ऐसे प्रतिष्ठानों में, नियंत्रण संचालन को तेज करने के साधनों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है: अल्ट्रासाउंड, बढ़ा हुआ तापमान, वैक्यूम, आदि। .

चावल। 9.11. केशिका विधियों का उपयोग करके भागों के परीक्षण के लिए स्वचालित स्थापना की योजना:
1 - कन्वेयर, 2 - वायवीय लिफ्ट, 3 - स्वचालित ग्रिपर, 4 - भागों के साथ कंटेनर, 5 - ट्रॉली, 6...14 - प्रसंस्करण भागों के लिए स्नान, कक्ष और ओवन, 15 - रोलर टेबल, 16 - भागों के निरीक्षण के लिए जगह यूवी विकिरण के दौरान, 17 - दृश्य प्रकाश में निरीक्षण के लिए जगह

कन्वेयर भागों को अल्ट्रासोनिक सफाई के लिए स्नान में डालता है, फिर बहते पानी से धोने के लिए स्नान में डालता है। 250...300°C के तापमान पर भागों की सतह से नमी हटा दी जाती है। गर्म हिस्सों को संपीड़ित हवा से ठंडा किया जाता है। पेनेट्रेंट के साथ संसेचन अल्ट्रासाउंड के प्रभाव में या वैक्यूम में किया जाता है। अतिरिक्त प्रवेशक को हटाने का कार्य क्रमिक रूप से सफाई तरल के साथ स्नान में किया जाता है, फिर शॉवर इकाई के साथ एक कक्ष में किया जाता है। संपीड़ित हवा से नमी दूर हो जाती है। डेवलपर को पेंट को हवा में (धुंध के रूप में) स्प्रे करके लगाया जाता है। कार्यस्थलों पर भागों का निरीक्षण किया जाता है जहां यूवी विकिरण और कृत्रिम प्रकाश प्रदान किया जाता है। महत्वपूर्ण निरीक्षण ऑपरेशन को स्वचालित करना कठिन है (§9.7 देखें)।
§ 9.7. विकास की संभावनाएं
केएमसी के विकास में एक महत्वपूर्ण दिशा इसका स्वचालन है। पहले चर्चा किए गए उपकरण एक ही प्रकार के छोटे उत्पादों के नियंत्रण को स्वचालित करते हैं। स्वचालन; बड़े उत्पादों सहित विभिन्न प्रकार के उत्पादों का नियंत्रण, अनुकूली रोबोटिक मैनिपुलेटर्स के उपयोग से संभव है, अर्थात। बदलती परिस्थितियों के अनुरूप ढलने की क्षमता होना। ऐसे रोबोटों का उपयोग पेंटिंग के काम में सफलतापूर्वक किया जाता है, जो कई मायनों में केएमसी के दौरान होने वाले ऑपरेशन के समान है।
स्वचालित करने में सबसे कठिन काम उत्पादों की सतह का निरीक्षण करना और दोषों की उपस्थिति के बारे में निर्णय लेना है। वर्तमान में, इस ऑपरेशन को करने की स्थितियों में सुधार करने के लिए, उच्च-शक्ति वाले इलुमिनेटर और यूवी विकिरणक का उपयोग किया जाता है। नियंत्रक पर यूवी विकिरण के प्रभाव को कम करने के लिए, प्रकाश गाइड और टेलीविजन सिस्टम का उपयोग किया जाता है। हालाँकि, यह नियंत्रण परिणामों पर नियंत्रक के व्यक्तिपरक गुणों के प्रभाव को समाप्त करने के साथ पूर्ण स्वचालन की समस्या का समाधान नहीं करता है।
नियंत्रण परिणामों का आकलन करने के लिए स्वचालित सिस्टम के निर्माण के लिए कंप्यूटर के लिए उपयुक्त एल्गोरिदम के विकास की आवश्यकता होती है। कार्य कई दिशाओं में किया जा रहा है: अस्वीकार्य दोषों के अनुरूप संकेतों (लंबाई, चौड़ाई, क्षेत्र) के विन्यास का निर्धारण, और दोष का पता लगाने वाली सामग्रियों के साथ उपचार से पहले और बाद में वस्तुओं के नियंत्रित क्षेत्र की छवियों की सहसंबंध तुलना। विख्यात क्षेत्र के अलावा, केएमसी में कंप्यूटर का उपयोग तकनीकी प्रक्रिया को समायोजित करने, दोष का पता लगाने वाली सामग्री और नियंत्रण प्रौद्योगिकी के इष्टतम चयन के लिए सिफारिशें जारी करने के साथ सांख्यिकीय डेटा एकत्र करने और विश्लेषण करने के लिए किया जाता है।
अनुसंधान का एक महत्वपूर्ण क्षेत्र परीक्षण की संवेदनशीलता और प्रदर्शन को बढ़ाने के लक्ष्य के साथ उनके उपयोग के लिए नई दोष पहचान सामग्री और प्रौद्योगिकियों की खोज है। भेदक के रूप में लौहचुंबकीय तरल पदार्थों का उपयोग प्रस्तावित किया गया है। उनमें, बहुत छोटे आकार (2...10 माइक्रोमीटर) के लौहचुंबकीय कण, सर्फेक्टेंट द्वारा स्थिर होकर, एक तरल आधार (उदाहरण के लिए, केरोसिन) में निलंबित होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप तरल एकल-चरण प्रणाली के रूप में व्यवहार करता है। दोषों में ऐसे तरल पदार्थ का प्रवेश एक चुंबकीय क्षेत्र द्वारा तेज किया जाता है, और चुंबकीय सेंसर के साथ संकेतों का पता लगाना संभव है, जो परीक्षण के स्वचालन की सुविधा प्रदान करता है।
केशिका नियंत्रण में सुधार के लिए एक बहुत ही आशाजनक दिशा इलेक्ट्रॉन पैरामैग्नेटिक अनुनाद का उपयोग है। तुलनात्मक रूप से हाल ही में, स्थिर नाइट्रॉक्सिल रेडिकल जैसे पदार्थ प्राप्त हुए हैं। उनमें कमजोर रूप से बंधे हुए इलेक्ट्रॉन होते हैं जो विद्युत चुम्बकीय क्षेत्र में दसियों गीगाहर्ट्ज़ से मेगाहर्ट्ज़ की आवृत्ति के साथ प्रतिध्वनित हो सकते हैं, और वर्णक्रमीय रेखाएं उच्च स्तर की सटीकता के साथ निर्धारित की जाती हैं। नाइट्रॉक्सिल रेडिकल स्थिर, कम विषैले होते हैं और अधिकांश तरल पदार्थों में घुल सकते हैं। इससे उन्हें तरल प्रवेशकों में पेश करना संभव हो जाता है। संकेत रेडियो स्पेक्ट्रोस्कोप के रोमांचक विद्युत चुम्बकीय क्षेत्र में अवशोषण स्पेक्ट्रम को रिकॉर्ड करने पर आधारित है। इन उपकरणों की संवेदनशीलता बहुत अधिक है; वे 1012 या अधिक पैरामैग्नेटिक कणों के संचय का पता लगा सकते हैं। इस तरह, भेदक दोष का पता लगाने के लिए वस्तुनिष्ठ और अत्यधिक संवेदनशील संकेत साधनों का मुद्दा हल हो गया है।

कार्य
9.1. प्रवेशक के साथ समानांतर और गैर-समानांतर दीवारों के साथ एक स्लॉट-आकार की केशिका को भरने की अधिकतम गहराई की गणना और तुलना करें। केशिका गहराई एल 0=10 मिमी, मुंह की चौड़ाई b=10 µm, केरोसिन-आधारित प्रवेशक σ=3×10-2N/m, cosθ=0.9 के साथ। वायुमंडलीय दबाव स्वीकार करें आर a-1.013×105 Pa. प्रसार भरने पर ध्यान न दें.
समाधान। आइए हम सूत्र (9.3) और (9.5) का उपयोग करके समानांतर दीवारों वाली केशिका की भरने की गहराई की गणना करें:

समाधान यह प्रदर्शित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है कि केशिका दबाव वायुमंडलीय दबाव का लगभग 5% है और भरने की गहराई कुल केशिका गहराई का लगभग 5% है।
आइए हम गैर-समानांतर सतहों के साथ अंतराल को भरने के लिए एक सूत्र प्राप्त करें, जिसमें क्रॉस-सेक्शन में त्रिकोण का आकार होता है। बॉयल-मैरियट नियम से हम केशिका के अंत में संपीड़ित हवा का दबाव पाते हैं आरवी:

जहाँ b1 9.2 की गहराई पर दीवारों के बीच की दूरी है। तालिका की स्थिति 5 के अनुसार सेट से दोष का पता लगाने वाली सामग्री की आवश्यक मात्रा की गणना करें। 9.2 और रिएक्टर की आंतरिक सतह पर केएमसी एंटी-जंग सरफेसिंग करने का समय। रिएक्टर में एक बेलनाकार भाग होता है जिसका व्यास D=4 मीटर, ऊंचाई, H=12 मीटर और एक अर्धगोलाकार तल (बेलनाकार भाग के साथ वेल्डेड होता है और एक बॉडी बनाता है) और एक ढक्कन, साथ ही व्यास वाले चार शाखा पाइप होते हैं। का d=400 मिमी, लंबाई h=500 मिमी। किसी भी दोष का पता लगाने वाली सामग्री को सतह पर लगाने का समय τ = 2 मिनट/m2 माना जाता है।

समाधान। आइए तत्वों द्वारा नियंत्रित वस्तु के क्षेत्र की गणना करें:
बेलनाकार S1=πD2Н=π42×12=603.2 m2;
भाग
नीचे और कवर S2=S3=0.5πD2=0.5π42=25.1 m2;
पाइप (प्रत्येक) S4=πd2h=π×0.42×0.5=0.25 m2;
कुल क्षेत्रफल S=S1+S2+S3+4S4=603.2+25.1+25.1+4×0.25=654.4 m2.

यह ध्यान में रखते हुए कि नियंत्रित सतह की सतह असमान है और मुख्य रूप से लंबवत स्थित है, हम प्रवेशक खपत को स्वीकार करते हैं क्यू=0.5 एल/एम2.
इसलिए प्रवेशक की आवश्यक मात्रा:
क्यूपी = एस क्यू= 654.4×0.5 = 327.2 लीटर।
संभावित नुकसान, बार-बार परीक्षण आदि को ध्यान में रखते हुए, हम मानते हैं कि प्रवेशक की आवश्यक मात्रा 350 लीटर है।
सस्पेंशन के रूप में डेवलपर की आवश्यक मात्रा 300 ग्राम प्रति 1 लीटर प्रवेशक है, इसलिए Qpr = 0.3 × 350 = 105 किग्रा। पेनेट्रेंट से 2...3 गुना अधिक क्लीनर की आवश्यकता होती है। हम औसत मान लेते हैं - 2.5 गुना। इस प्रकार, क्यूओच = 2.5 × 350 = 875 लीटर। पूर्व-सफाई के लिए तरल (उदाहरण के लिए, एसीटोन) को Qoch से लगभग 2 गुना अधिक की आवश्यकता होती है।
नियंत्रण समय की गणना इस तथ्य को ध्यान में रखकर की जाती है कि रिएक्टर के प्रत्येक तत्व (बॉडी, कवर, पाइप) को अलग से नियंत्रित किया जाता है। एक्सपोज़र, यानी प्रत्येक दोष का पता लगाने वाली सामग्री के संपर्क में आने वाले समय को § 9.6 में दिए गए मानकों के औसत के रूप में लिया जाता है। सबसे महत्वपूर्ण एक्सपोज़र प्रवेशक के लिए है - औसतन टी n=20 मिनट. अन्य दोष का पता लगाने वाली सामग्रियों के संपर्क में ओसी द्वारा बिताया गया जोखिम या समय प्रवेशक की तुलना में कम है, और इसे नियंत्रण की प्रभावशीलता से समझौता किए बिना बढ़ाया जा सकता है।
इसके आधार पर, हम नियंत्रण प्रक्रिया के निम्नलिखित संगठन को स्वीकार करते हैं (यह एकमात्र संभव नहीं है)। हम शरीर और आवरण को, जहां बड़े क्षेत्रों को नियंत्रित किया जाता है, खंडों में विभाजित करते हैं, जिनमें से प्रत्येक के लिए किसी भी दोष का पता लगाने वाली सामग्री को लगाने का समय बराबर होता है टीउच = टीएन = 20 मिनट. फिर किसी भी दोष का पता लगाने वाली सामग्री को लगाने का समय उसके एक्सपोज़र से कम नहीं होगा। यही बात दोष का पता लगाने वाली सामग्रियों (सुखाने, निरीक्षण आदि) से संबंधित तकनीकी संचालन करने के समय पर भी लागू होती है।
ऐसे भूखंड का क्षेत्रफल such = tuch/τ = 20/2 = 10 m2 है। बड़े सतह क्षेत्र वाले तत्व के लिए निरीक्षण का समय ऐसे क्षेत्रों की संख्या के बराबर होता है, जिसे गोलाकार करके गुणा किया जाता है टीउच = 20 मिनट.
हम भवन के क्षेत्रफल को (S1+S2)/Such = (603.2+25.1)/10 = 62.8 = 63 खंडों में विभाजित करते हैं। इन्हें नियंत्रित करने में 20×63 = 1260 मिनट = 21 घंटे का समय लगता है।
हम कवर क्षेत्र को S3/Such = 25.l/10=2.51 = 3 खंडों में विभाजित करते हैं। नियंत्रण समय 3×20=60 मिनट = 1 घंटा।
हम पाइपों को एक साथ नियंत्रित करते हैं, यानी, एक पर कुछ तकनीकी ऑपरेशन पूरा करने के बाद, हम दूसरे पर आगे बढ़ते हैं, जिसके बाद हम अगला ऑपरेशन भी करते हैं, आदि। इनका कुल क्षेत्रफल 4S4=1 m2 एक नियंत्रित क्षेत्र के क्षेत्रफल से काफी कम है। निरीक्षण का समय मुख्य रूप से व्यक्तिगत संचालन के लिए औसत एक्सपोज़र समय के योग से निर्धारित होता है, जैसे कि § 9.6 में एक छोटे उत्पाद के लिए, साथ ही दोष का पता लगाने वाली सामग्री लगाने और निरीक्षण के लिए तुलनात्मक रूप से कम समय। कुल मिलाकर यह लगभग 1 घंटा होगा।
कुल नियंत्रण समय 21+1+1=23 घंटे है। हम मानते हैं कि नियंत्रण के लिए तीन 8-घंटे की शिफ्ट की आवश्यकता होगी।

गैर विनाशकारी परीक्षण। किताब I. सामान्य प्रश्न. प्रवेशक नियंत्रण. गुरविच, एर्मोलोव, सज़हिन।

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वेल्डेड जोड़ों के प्रवेशक परीक्षण का उपयोग बाहरी (सतह और पार) की पहचान करने के लिए किया जाता है। परीक्षण की यह विधि आपको गर्म और अपूर्ण खाना पकाने, छिद्रों, गुहाओं और कुछ अन्य जैसे दोषों की पहचान करने की अनुमति देती है।

प्रवेशक दोष का पता लगाने का उपयोग करके, दोष के स्थान और आकार के साथ-साथ धातु की सतह के साथ इसके अभिविन्यास को निर्धारित करना संभव है। यह विधि दोनों पर लागू होती है। इसका उपयोग प्लास्टिक, कांच, चीनी मिट्टी और अन्य सामग्रियों की वेल्डिंग में भी किया जाता है।

केशिका परीक्षण विधि का सार सीम दोषों की गुहाओं में प्रवेश करने के लिए विशेष संकेतक तरल पदार्थों की क्षमता है। दोषों को भरकर, संकेतक तरल पदार्थ संकेतक निशान बनाते हैं, जो दृश्य निरीक्षण के दौरान या ट्रांसड्यूसर का उपयोग करके दर्ज किए जाते हैं। प्रवेशक नियंत्रण की प्रक्रिया GOST 18442 और EN 1289 जैसे मानकों द्वारा निर्धारित की जाती है।

केशिका दोष का पता लगाने के तरीकों का वर्गीकरण

पेनेट्रेंट परीक्षण विधियों को बुनियादी और संयुक्त में विभाजित किया गया है।

मुख्य में मर्मज्ञ पदार्थों के साथ केवल केशिका नियंत्रण शामिल है।

संयुक्त दो या दो से अधिक के संयुक्त उपयोग पर आधारित होते हैं, जिनमें से एक केशिका नियंत्रण है।

1. बुनियादी नियंत्रण विधियाँ

• मुख्य नियंत्रण विधियों को इसमें विभाजित किया गया है:
• प्रवेशक के प्रकार पर निर्भर करता है:

1. प्रवेशक परीक्षण

• फ़िल्टर सस्पेंशन का उपयोग करके परीक्षण
• जानकारी पढ़ने की विधि के आधार पर:
• चमक (अक्रोमेटिक)
• रंग (रंगीन)

luminescent

चमकदार रंग का.

1. प्रवेशक नियंत्रण की संयुक्त विधियाँ
2. परीक्षण की जा रही सतह पर प्रभाव की प्रकृति और विधि के आधार पर संयुक्त विधियों को विभाजित किया जाता है। और वे घटित होते हैं:
3. केशिका-चुंबकीय
4. केशिका-विकिरण अवशोषण विधि
5. केशिका विकिरण विधि.

पेनेट्रेंट दोष का पता लगाने वाली तकनीक

प्रवेशक परीक्षण करने से पहले, परीक्षण की जाने वाली सतह को साफ और सुखाया जाना चाहिए। इसके बाद, एक संकेतक तरल - पैनेट्रेंट - सतह पर लगाया जाता है।

यह तरल सीम की सतह के दोषों में प्रवेश करता है और कुछ समय बाद, मध्यवर्ती सफाई की जाती है, जिसके दौरान अतिरिक्त संकेतक तरल हटा दिया जाता है। इसके बाद, सतह पर एक डेवलपर लगाया जाता है, जो वेल्ड दोषों से संकेतक तरल निकालना शुरू कर देता है। इस प्रकार, दोष पैटर्न नियंत्रित सतह पर दिखाई देते हैं, जो नग्न आंखों को दिखाई देते हैं, या विशेष डेवलपर्स की मदद से।

प्रवेशक नियंत्रण के चरण

1. केशिका विधि का उपयोग करके नियंत्रण प्रक्रिया को निम्नलिखित चरणों में विभाजित किया जा सकता है:
2. तैयारी और पूर्व सफाई
3. मध्यवर्ती सफाई
4. अभिव्यक्ति प्रक्रिया
5. वेल्डिंग दोषों का पता लगाना
6. निरीक्षण के परिणामों के अनुसार एक प्रोटोकॉल तैयार करना

अंतिम सतह की सफाई

प्रवेशक परीक्षण सामग्री

भेदक दोष का पता लगाने के लिए आवश्यक सामग्रियों की सूची तालिका में दी गई है:	सूचक द्रव	डेवलपर
मध्यवर्ती क्लीनर फ्लोरोसेंट तरल पदार्थ रंगीन तरल पदार्थ		फ्लोरोसेंट रंग के तरल पदार्थ
	सूखा डेवलपर	तेल आधारित पायसीकारक
	जल-आधारित तरल डेवलपर	घुलनशील तरल क्लीनर
	निलंबन के रूप में जलीय डेवलपर
	जल संवेदनशील पायसीकारक	पानी या विलायक

विशेष अनुप्रयोगों के लिए पानी या विलायक पर आधारित तरल डेवलपर

परीक्षण की जाने वाली सतह की तैयारी और प्रारंभिक सफाई

यदि आवश्यक हो, तो वेल्ड की नियंत्रित सतह से स्केल, जंग, तेल के दाग, पेंट आदि जैसे संदूषक हटा दिए जाते हैं। इन संदूषकों को यांत्रिक या रासायनिक सफाई, या इन तरीकों के संयोजन का उपयोग करके हटा दिया जाता है।

रासायनिक सफाई में विभिन्न रासायनिक सफाई एजेंटों का उपयोग शामिल होता है जो परीक्षण की जाने वाली सतह से पेंट, तेल के दाग आदि जैसे दूषित पदार्थों को हटाते हैं। रासायनिक अभिकर्मकों के अवशेष संकेतक तरल पदार्थों के साथ प्रतिक्रिया कर सकते हैं और नियंत्रण की सटीकता को प्रभावित कर सकते हैं। इसलिए, प्रारंभिक सफाई के बाद, रसायनों को सतह से पानी या अन्य साधनों से धोना चाहिए।

सतह की प्रारंभिक सफाई के बाद, इसे सूखना चाहिए। यह सुनिश्चित करने के लिए सुखाना आवश्यक है कि परीक्षण किए जा रहे सीम की बाहरी सतह पर कोई पानी, विलायक या कोई अन्य पदार्थ न रह जाए।

सूचक द्रव का अनुप्रयोग

नियंत्रित सतह पर संकेतक तरल पदार्थों का अनुप्रयोग निम्नलिखित तरीकों से किया जा सकता है:

1. केशिका विधि द्वारा. इस मामले में, वेल्ड दोष भरना अनायास होता है। तरल को गीला करके, डुबोकर, जेट करके या संपीड़ित हवा या अक्रिय गैस के साथ छिड़काव करके लगाया जाता है।
2. निर्वात विधि. इस विधि से दोष गुहाओं में एक विरल वातावरण निर्मित हो जाता है और उनमें दबाव वायुमंडलीय से कम हो जाता है, अर्थात। गुहाओं में एक प्रकार का निर्वात प्राप्त होता है, जो सूचक द्रव को अवशोषित कर लेता है।
3. संपीड़न विधि। यह विधि निर्वात विधि के विपरीत है। दोषों का भरना वायुमंडलीय दबाव से अधिक संकेतक तरल पर दबाव के प्रभाव में होता है। उच्च दबाव में, तरल दोषों को भरता है, उनमें से हवा को विस्थापित करता है।
4. अल्ट्रासोनिक विधि. दोष गुहाओं को भरना एक अल्ट्रासोनिक क्षेत्र में और अल्ट्रासोनिक केशिका प्रभाव का उपयोग करके होता है।
5. विरूपण विधि. सूचक तरल पर या स्थैतिक लोडिंग के तहत ध्वनि तरंग के लोचदार कंपन के प्रभाव में दोष गुहाएं भर जाती हैं, जिससे दोषों का न्यूनतम आकार बढ़ जाता है।

दोषों की गुहाओं में संकेतक तरल के बेहतर प्रवेश के लिए, सतह का तापमान 10-50 डिग्री सेल्सियस की सीमा में होना चाहिए।

मध्यवर्ती सतह की सफाई

मध्यवर्ती सतह की सफाई के लिए पदार्थों को इस तरह से लगाया जाना चाहिए कि संकेतक तरल सतह के दोषों से न हटे।

पानी से सफाई

अतिरिक्त संकेतक तरल को स्प्रे करके या गीले कपड़े से पोंछकर हटाया जा सकता है। साथ ही, नियंत्रित सतह पर यांत्रिक प्रभाव से बचा जाना चाहिए। पानी का तापमान 50°C से अधिक नहीं होना चाहिए.

विलायक सफाई

सबसे पहले, एक साफ, रोएं-मुक्त कपड़े का उपयोग करके अतिरिक्त तरल हटा दें। इसके बाद, सतह को विलायक में भिगोए कपड़े से साफ किया जाता है।

इमल्सीफायर से सफाई

संकेतक तरल पदार्थ को हटाने के लिए जल-संवेदनशील इमल्सीफायर या तेल-आधारित इमल्सीफायर का उपयोग किया जाता है। इमल्सीफायर लगाने से पहले अतिरिक्त इंडिकेटर लिक्विड को पानी से धोना और तुरंत इमल्सीफायर लगाना जरूरी है।

पायसीकरण के बाद धातु की सतह को पानी से धोना आवश्यक है।

पानी और विलायक के साथ संयुक्त सफाई

इस सफाई विधि के साथ, अतिरिक्त संकेतक तरल को पहले मॉनिटर की गई सतह से पानी से धोया जाता है, और फिर सतह को एक विलायक में भिगोए हुए लिंट-फ्री कपड़े से साफ किया जाता है।

मध्यवर्ती सफाई के बाद सुखाना

• मध्यवर्ती सफाई के बाद सतह को सुखाने के लिए, आप कई तरीकों का उपयोग कर सकते हैं:
• साफ, सूखे, रोएं रहित कपड़े से पोंछकर
• परिवेश के तापमान पर वाष्पीकरण
• ऊँचे तापमान पर सुखाना
• हवा में सुखाना

उपरोक्त सुखाने के तरीकों का एक संयोजन।

सुखाने की प्रक्रिया इस तरह से की जानी चाहिए कि संकेतक तरल दोषों की गुहाओं में सूख न जाए। ऐसा करने के लिए, सुखाने को 50°C से अधिक नहीं के तापमान पर किया जाता है।

वेल्ड में सतह दोषों के प्रकट होने की प्रक्रिया

फ्लोरोसेंट रंग के तरल पदार्थ

डेवलपर को नियंत्रित सतह पर एक समान पतली परत में लगाया जाता है। मध्यवर्ती सफाई के बाद विकास प्रक्रिया यथाशीघ्र शुरू होनी चाहिए।

ड्राई डेवलपर का उपयोग केवल फ्लोरोसेंट संकेतक तरल पदार्थों के साथ ही संभव है। ड्राई डेवलपर को छिड़काव या इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव द्वारा लगाया जाता है। नियंत्रित क्षेत्रों को समान रूप से और समान रूप से कवर किया जाना चाहिए।

डेवलपर का स्थानीय संचय अस्वीकार्य है।

जलीय निलंबन पर आधारित तरल डेवलपर

डेवलपर को नियंत्रित यौगिक को इसमें डुबो कर या किसी उपकरण का उपयोग करके छिड़काव करके समान रूप से लागू किया जाता है। विसर्जन विधि का उपयोग करते समय, सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करने के लिए, विसर्जन की अवधि यथासंभव कम होनी चाहिए। परीक्षण किए जाने वाले यौगिक को फिर वाष्पित किया जाना चाहिए या ओवन में सुखाया जाना चाहिए।

विलायक आधारित तरल डेवलपर

ऐसे डेवलपर का समान अनुप्रयोग इसमें नियंत्रित सतहों को डुबो कर, या विशेष उपकरणों के साथ छिड़काव करके प्राप्त किया जाता है।

विसर्जन अल्पकालिक होना चाहिए; इस मामले में, सर्वोत्तम परीक्षण परिणाम प्राप्त होते हैं। इसके बाद नियंत्रित सतहों को वाष्पीकरण द्वारा या ओवन में फूंक मारकर सुखाया जाता है।

विकास प्रक्रिया की अवधि

विकास प्रक्रिया की अवधि, एक नियम के रूप में, 10-30 मिनट तक रहती है। कुछ मामलों में, अभिव्यक्ति की अवधि में वृद्धि की अनुमति है। विकास के समय की उलटी गिनती शुरू हो जाती है: सूखे डेवलपर के लिए इसके आवेदन के तुरंत बाद, और तरल डेवलपर के लिए - सतह के सूखने के तुरंत बाद।

प्रवेश दोष का पता लगाने के परिणामस्वरूप वेल्डिंग दोष का पता लगाना

यदि संभव हो तो नियंत्रित सतह का निरीक्षण डेवलपर लगाने के तुरंत बाद या सूखने के बाद शुरू हो जाता है। लेकिन अंतिम नियंत्रण विकास प्रक्रिया पूरी होने के बाद होता है। आवर्धक लेंस वाले चश्मे या आवर्धक लेंस वाले चश्मे का उपयोग ऑप्टिकल निरीक्षण के लिए सहायक उपकरण के रूप में किया जाता है।

फ्लोरोसेंट सूचक तरल पदार्थ का उपयोग करते समय

फोटोक्रोमैटिक चश्मे के उपयोग की अनुमति नहीं है। इंस्पेक्टर की आंखों के लिए कम से कम 5 मिनट तक टेस्ट बूथ में अंधेरे के अनुकूल होना जरूरी है।

पराबैंगनी विकिरण निरीक्षक की आंखों तक नहीं पहुंचना चाहिए। सभी मॉनिटर की गई सतहों को प्रतिदीप्ति (प्रकाश को प्रतिबिंबित) नहीं करना चाहिए। साथ ही, पराबैंगनी किरणों के प्रभाव में प्रकाश को परावर्तित करने वाली वस्तुएं नियंत्रक के दृश्य क्षेत्र में नहीं आनी चाहिए। निरीक्षक को बिना किसी रुकावट के परीक्षण कक्ष के चारों ओर घूमने की अनुमति देने के लिए सामान्य पराबैंगनी प्रकाश का उपयोग किया जा सकता है।

रंगीन सूचक तरल पदार्थ का उपयोग करते समय

सभी नियंत्रित सतहों का निरीक्षण दिन के उजाले या कृत्रिम प्रकाश में किया जाता है। परीक्षण की जा रही सतह पर रोशनी कम से कम 500 लक्स होनी चाहिए।

साथ ही प्रकाश के परावर्तन के कारण सतह पर कोई चमक नहीं होनी चाहिए।

बार-बार नियंत्रण के लिए, पहले नियंत्रण के दौरान, उसी निर्माता से केवल उसी संकेतक तरल पदार्थ का उपयोग करने की अनुमति है। अन्य तरल पदार्थ, या विभिन्न निर्माताओं से एक ही तरल पदार्थ के उपयोग की अनुमति नहीं है।

इस मामले में, सतह को अच्छी तरह से साफ करना आवश्यक है ताकि पिछले निरीक्षण का कोई निशान उस पर न रहे।

EN571-1 के अनुसार, प्रवेशक परीक्षण के मुख्य चरण चित्र में प्रस्तुत किए गए हैं: