금속 절단은 특수 장비를 사용하는 기술 프로세스입니다. ~에 현대 생산이러한 생산의 위험을 고려하여 사람의 존재를 최소화하는 금속 절단용 특수 라인이 있습니다.

금속을 절단하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 따라서 금속 절단 기계는 다를 수 있습니다.

• 플라즈마 또는 산소 방식의 포털 절단기는 철 및 비철 금속 압연 시트를 절단하는 데 사용됩니다.
• 휴대용 열 절단기는 건설, 조선, 금속 구조물 생산, 파이프 절단 등의 공장 또는 설치에 사용됩니다.
• 전기 또는 손 도구파이프 절단용(파이프 커터) - 가장자리가 매끄러운 파이프를 균일하고 고품질로 절단할 수 있습니다.
• 대기업을 위한 레이저, 공기 플라즈마 또는 워터젯 절단 장치;
• 가연성 가스와 산소의 혼합물을 이용한 가스 절단.

금속 절단은 이러한 재료를 가공하는 가장 널리 사용되는 방법 중 하나입니다. 이 경우 필수로 사용해야 합니다. 특수 도구, 절단 기능을 제공합니다. 판금사용하지 않고 이 작업을 수행하기 때문에 추가 액세서리비현실적이다.

절삭 기술은 특정 재료로 만들어진 공작물이 공구의 절삭날에 노출된다는 사실로 구성됩니다. 심각한 최첨단도구는 금속 표면을 따라 이동하여 절단합니다. 이 과정에서 절단층은 소성 변형을 겪습니다.

집에서 금속 절단

집에서 절단하는 주요 도구는 커터, 디스크, 드릴입니다. 이러한 도구를 사용하면 부품에 필요한 모양을 부여하고 금속 표면을 연마하여 필요한 치수로 만들 수 있습니다.

이러한 방법을 사용하면 칼이나 기타 기계가 금속 표면에 작용합니다. 이 경우 커터의 경도가 공작물보다 높은 것이 매우 중요합니다. 그렇지 않으면 절단이 발생하지 않습니다.

가정 작업장에서 금속을 절단하는 가장 일반적인 방법은 기계적 절단입니다. 이러한 재료 가공 방법은 매우 경제적이며 가공물에 매우 부드러운 모서리를 제공할 수 있습니다. 유일한 단점은 일반적으로 금속을 직선으로만 절단할 수 있다는 것입니다.

금속용 롤러 나이프

현대 금속 가공 산업에서는 판금 절단에 롤러 나이프가 자주 사용됩니다. 이러한 도구의 작동은 절단 디스크라는 두 가지 주요 요소의 작업으로 구성됩니다. 서로 다른 방향으로 회전하는 이 롤러 디스크는 재료에 압착되어 절단됩니다. 금속과 칼 사이의 마찰로 인해 공작물이 공구를 따라 움직입니다.

가장 일반적인 것은 두 개의 롤러로 구성된 금속용 롤러 나이프입니다. 이 도구에는 하단과 상단의 두 개의 회전 디스크가 있습니다. 요즘에는 세 가지 유형의 칼이 있습니다.

• 평행 위치;
• 하나의 경향이 있습니다.
• 여러 개의 경사면이 있습니다.

이러한 절삭 공구의 첫 번째 그룹은 주로 재료를 스트립으로 절단하는 데 사용됩니다.

두 번째 그룹은 금속을 스트립으로 절단하고 원형 및 링 가공물을 절단하는 데 사용됩니다.

세 번째 그룹은 주로 반경이 작은 환형, 원형 ​​및 곡선 공작물을 절단하는 데 사용됩니다.

이 칼은 모두 판금을 빠르게 절단하는 데 매우 적합합니다. 이 경우 재료의 절단 모서리에는 추가 처리가 필요하지 않습니다.

수제 롤러 나이프

심지어 가장 많은 비용 간단한 모델이제 롤러 나이프가 매우 높아졌습니다. 따라서 그러한 판금 가공이 자주 수행되는 경우에만 그러한 도구를 구입하는 것이 합리적입니다. 그렇지 않으면 일회성 또는 주기적 사용의 경우 그러한 구매는 재정적 관점에서 정당화되지 않습니다.

그러한 경우에는 더 많은 올바른 결정그런 악기를 자신의 손으로 만들려고 노력할 것입니다.

롤러나이프의 디자인은 다양하므로 직접 칼을 만드는 것은 어렵지 않습니다. 그러나 도구의 주요 부분인 절단 칼은 최고 품질과 내구성이 뛰어난 합금으로 만들어져야 하며 그 강도는 절단되는 재료를 초과합니다. 그렇지 않으면 절단 모서리의 품질이 매우 낮아져 추가 처리가 필요합니다.

일반적으로 롤러 나이프의 공장 모델에서도 리소스는 0.5mm 두께의 판금에서 25km 이내에 있습니다. 더 두꺼운 판금을 절단하면 공구의 수명이 단축됩니다. 그러나 그 후에는 롤러를 날카롭게 할 수 있으며 그 결과 도구를 다시 사용할 수 있습니다.

수제 롤러 나이프의 수명은 기계 절단 부품을 만드는 재료의 품질에 직접적으로 좌우됩니다.

칼은 무엇으로 만들 수 있나요?

이러한 도구를 자신의 손으로 만드는 경우 가장 큰 문제는 선택하는 것입니다. 적합한 재료, 금속 공작물을 절단합니다.

따라서 가장 내구성이 뛰어난 판금(알루미늄, 아연 도금 강철 등)을 절단해야 하는 경우 좋은 해결책은 일반 베어링을 사용하는 것입니다. 베어링의 끝은 먼저 날카로워야 합니다.

이러한 칼을 금속으로 절단하려면 롤러 중 하나인 드라이브를 손잡이에 설치해야 칼을 재료에 대고 누를 수 있습니다. 그 후 남은 것은 손잡이를 잡고 금속을 당기는 것뿐입니다. 집에서 만든 기계베이스에 눌려졌습니다.

베어링의 직경이 클수록 이러한 수공구의 절단 속도는 높아집니다.

따라서 이제 수제 롤러 절단 가위의 다양한 디자인을 찾을 수 있습니다. 가장 어려운 것은 칼로 사용할 수 있는 부품을 찾는 것입니다. DIY 기계를 보다 편리하게 사용하기 위해 공작물을 원활하게 절단할 수 있는 가이드를 추가로 장착할 수 있습니다.

이 경우 완성된 도구는 필요한 경우 시트 굽힘 기계와 같은 모든 금속 가공 장비에 설치할 수 있습니다.

모두에게 산업 기업또는 금속 가공에 종사하는 개인은 비용, 생산성 및 안전에 대한 특정 요구 사항을 충족하는 금속 절단 기계가 필요합니다. 오늘은 양이 많다. 다양한 방법금속 가공 - 플라즈마, 레이저 및 압력을 이용한 금속 가공과 가위를 사용한 금속 수동 절단. 아직 결정하지 못하셨다면 최적의 방법금속 절단에 적합한 장비를 사용하면 우리 기사가 도움이 될 것입니다.

금속 절단의 종류

금속 절단 과정은 주조, 긴 금속 또는 판금에서 공작물을 분리하는 것입니다. 오늘날 가장 일반적이고 경제적으로 효과적인 방법은 플라즈마, 레이저 및 가스 절단입니다. 다양한 강도의 강철에 다양한 형태의 홈과 구멍을 펀칭할 수 있는 프레스 전단기로 금속을 절단하는 경우가 많습니다.

위에 나열된 금속 가공 방법 중 하나를 선택할 때는 작업 프로세스 자체의 품질, 최종 폐기물의 양 및 실행의 정확성에 중점을 두는 것이 좋습니다. 중요한 점또한 전문 생산에서는 최적의 절단 가격으로 가장 짧은 라인으로 소량의 부품 배치를 생성할 수도 있습니다.

또한 작업 효율성, 최종 결과 및 제품 비용과 같은 특정 기준을 고려하여 둘 중 하나를 선택하는 것이 정당화됩니다. 동시에 하나 또는 다른 장비를 사용하는 것이 권장되는 특정 금속 및 합금 목록이 있습니다.

가스 금속 절단

가스 절단은 절단 공정입니다. 금속 제품, 이는 특정 온도(1200~1300도)로 가열되어 순수한 산소 속에서 연소되는 금속의 특성을 기반으로 합니다. 판금의 가스 절단 덕분에 요즘에는 용접 공정을 위한 모서리 준비, 금속 직선 절단, 각진 절단 절차 등 다양한 유형의 가공을 수행할 수 있습니다.

기술의 본질

시트 가장자리부터 절단을 시작하는 것이 일반적입니다. 절단할 표면은 녹, 스케일 및 먼지를 제거해야 합니다. 산소와 가스는 실린더에서 버너로 공급되어 압축 상태로 유지됩니다. 한 실린더의 질량은 70kg입니다. 평방 미터당 산소의 작동 압력은 300kN이고 가스의 작동 압력은 50kN에 이릅니다.

이 경우 산소 실린더의 피팅에 나사로 고정된 장치의 감속기에서 압력을 조정할 수 있습니다. 기어 박스에는 압력 게이지가 장착되어 있습니다. 고압, 실린더 내의 산소 압력을 표시하며 압력 게이지도 장착되어 있습니다. 저기압, 작동 압력에 대한 정보를 제공합니다.

금속판은 산소 흐름에 의해 연소되고 절단됩니다. 고압. 생성된 산화철은 용융된 상태로 흘러나와 절단된 캐비티 밖으로 불어납니다. 금속 가스 절단 기술에는 산소 공급을 위한 특수 장치를 갖춘 일종의 용접 토치인 절단기를 사용하는 기술이 포함됩니다.

가스 절단의 종류

이러한 유형의 용접은 전통적으로 연소 과정에서 온도가 3200도에 도달할 수 있는 수소(코크스, 석유 및 천연)와 아세틸렌, 등유 및 가솔린 증기를 사용합니다. 사용되는 가연성 가스에 따라 수소-산소, 아세틸렌-산소, 가솔린-산소 절단이 구분되며 기계 절단과 수동 절단도 구분됩니다.

별도의 가스 절단 유형은 플럭스-산소 절단으로, 절단이 어려운 금속(크롬-니켈 및 고크롬강)을 분리할 수 있습니다. 알루미늄 합금그리고 주철. 이 경우, 산소와 함께 주입되는 분말 플럭스에 의해 절차가 촉진됩니다.

분리 산소 절단 외에도 절단 제트가 금속 표면에 거의 수직일 때 산소 처리가 사용되며, 이 동안 절단 제트는 예각으로 금속 표면으로 향합니다.

이 방법은 두께가 1~200~300mm인 탄소 중저합금강 시트를 절단하는 데 사용됩니다. 금속 가스절단 영상을 보면 2m 이상의 강철도 가스절단이 가능하다는 것을 알 수 있습니다. 산소 절단은 비철 및 철 야금뿐만 아니라 민간 건축에도 널리 사용됩니다.

요구사항

커밋하려면 이 과정, 여러 가지 요구 사항을 충족해야 합니다. 금속은 산소의 연소 온도보다 녹는점이 높아야 한다는 점을 기억하십시오. 반대로, 금속 산화물은 선택한 금속의 녹는점보다 낮은 녹는점을 가져야 합니다.

절단 공정의 연속성을 보장하려면 열 노출 수준이 충분한지 확인하십시오. 가공되는 금속은 너무 많이 함유되어서는 안 됩니다. 높은 열전도율, 그렇지 않으면 열에너지신속하게 철회됩니다. 이러한 가스 절단 기준에 따르면 저탄소 및 저합금강과 철이 이 절차에 이상적입니다.

가스절단의 장점

가스 금속 절단의 가장 큰 장점은 최대 200mm의 두꺼운 금속 시트를 절단할 수 있다는 것입니다. 이 경우 절단 폭은 2-2.5mm입니다. 금속 가스 절단 장비를 사용하면 공정 중에 경화되지 않는 수직 절단 모서리를 만들 수 있습니다.

이 기술의 경제적 효율성을 기억할 수밖에 없습니다. 가스 절단에는 대규모 재정적 투자가 필요하지 않습니다. 관련된 최소 요구 사항 기술적인 유지보수프로세스. 의심할 여지 없는 이점 가스 용접금속은 기계적 가공이 필요하지 않다는 사실도 있습니다.

금속 플라즈마 절단

절단기 대신 플라즈마 제트를 사용하여 금속을 절단하는 것을 플라즈마 절단이라고 합니다. 플라즈마 흐름은 압축된 전기 아크를 가스에 불어넣은 결과 형성되며, 이 가스는 가열되고 이온화되는 과정에서 양전하와 음전하를 띤 입자로 분해됩니다. 플라즈마 흐름의 온도는 일반적으로 섭씨 15,000도에 가깝습니다.

플라즈마 절단 방법

표면 및 분리 플라즈마 절단이 있습니다. 그러나 실제로는 광범위한 사용금속절단의 정밀분리기술을 전수받았습니다. 절단 공정 자체는 플라즈마 아크와 제트라는 두 가지 방법을 사용하여 수행됩니다.

플라즈마 아크로 금속을 절단하면 전기 회로에 금속이 포함됩니다. 위에서 언급한 아크는 공작물과 커터의 텅스텐 전극 사이에서 발생합니다. 두 번째 방법을 선택한 경우 절단기에서 두 전극 사이에 호가 형성된다는 점을 기억하십시오. 절단되는 시트는 전기 회로에 포함되지 않습니다.

생산성 측면에서 플라즈마 절단은 산소 절단보다 우수합니다. 그러나 티타늄이나 두꺼운 금속을 절단해야 하는 경우에는 산소 절단을 선호하는 것이 좋습니다. 비철금속을 절단할 때 플라즈마 절단은 필수 불가결한 것으로 간주됩니다. 특히 알루미늄의 경우 더욱 그렇습니다.

플라즈마 절단기

플라즈마를 형성하려면 활성 가스와 비활성 가스를 사용하는 것이 일반적입니다. 첫 번째 그룹에는 철 금속(구리, 강철 및 알루미늄)을 절단할 때 사용되는 공기와 산소와 합금 및 비철 금속(두께가 있는 고합금강)을 절단하기 위한 비활성 금속(수소, 아르곤 및 질소)이 포함됩니다. 최대 50밀리미터(황동, 구리, 알루미늄 및 티타늄).

절차를 기계화하기 위해 다양한 수정이 가능한 반자동 및 휴대용 기계와 같은 금속 절단 장치가 개발되었습니다. 반자동 기계는 비활성 및 활성 가스로 작동하는 반면 휴대용 기계는 압축 공기만 사용합니다.

집에서 플라즈마를 이용한 금속 절단은 다음을 사용하여 수행됩니다. 휴대용 장치, 세트에는 절단 플라즈마 토치, 매니폴드, 케이블 호스 패키지 및 절단 아크를 자극하도록 설계된 라이터가 포함됩니다. 이러한 키트를 사용하면 50% 이하의 장비 부하로 제한된 양의 작업을 수행할 수 있습니다. 따라서 작동 중에는 용접 변환기 및 정류기를 장착하는 것이 좋습니다.

기술의 본질

금속 절단 과정의 시작은 플라즈마 아크가 여기되는 순간입니다. 절단을 시작한 후에는 금속 표면과 플라즈마 토치 노즐 사이에 3~15mm의 일정한 거리를 유지해야 합니다.

전류가 증가하고 공기 흐름이 증가하면 전극 및 플라즈마 토치 노즐의 수명이 감소하므로 작동 중에 전류가 최소화되도록 노력하십시오. 그러나 현재 수준에서는 높은 절단 성능이 보장되어야 합니다. 최대 복잡한 작업이중 아크가 형성되고 플라즈마 토치가 고장날 수 있으므로 구멍을 뚫는 것이 필요합니다.

펀칭 시 금속 절단 도구는 부품 표면 위로 20~25mm 올라와야 한다는 점을 기억하십시오. 안에 근무 위치시트가 관통된 후 플라즈마 토치가 내려갑니다. 두꺼운 시트에 구멍을 뚫는 경우에는 다음을 사용하는 것이 좋습니다. 보호 스크린직경 10-20mm의 구멍이 있습니다. 플라즈마 토치와 제품 사이에 스크린을 배치해야 합니다.

아크의 안정성을 높이기 위해 아르곤-수소 혼합물을 사용하여 알루미늄을 절단할 때 수소 함량은 20%를 초과해서는 안 됩니다. 구리 절단은 일반적으로 수소 함유 혼합물을 사용하여 수행됩니다. 황동에는 산화질소 혼합물이나 질소가 필요합니다. 절단 후에는 구리를 1~1.5mm 깊이까지 청소해야 합니다. 그러나 이 요구 사항은 황동에는 전혀 필요하지 않습니다.

금속 레이저 절단

레이저 절단은 근본적으로 새로운 유형의 금속 가공으로 매우 높은 정확성과 생산성을 특징으로 합니다. 비슷한 절단기복합물을 만드는 절차를 만들어 금속 가공 세계에 혁명을 일으켰습니다. 금속 구조물더 간단하고, 더 빠르고, 더 저렴합니다. 레이저 절단은 이제 다른 유형의 금속 공작물 가공을 자신있게 대체하고 있으며 점점 더 대중화되고 있습니다.

기술의 본질

기술 레이저 절단오늘날 자신의 손으로 금속을 만드는 것은 창조에 있어서 가장 진보적인 기술 중 하나입니다. 다양한 부품시트 재료에서. 이 절차는 금속 및 비금속 기원의 모든 재료로 작업할 수 있기 때문에 다양성이 좋습니다.

레이저 빔은 좁은 방향으로 지향되는 작은 직경의 광선입니다. 고강도. 레이저 빔이 금속 표면이나 기타 단단한 물체를 겨냥하면 제품이 고온으로 가열됩니다. 접촉 지점에서 금속이 녹기 시작하면 충분합니다. 그러나 동시에 빔에 인접한 표면 영역은 뜨거운 상태로 유지되지만 손상되지는 않습니다.

표면을 따라 빔을 이동하면 가공되는 금속의 두께에도 불구하고 가장자리가 완벽하게 얇은 매우 얇고 고품질의 금속 절단 라인을 만들 수 있습니다. 평면에 닿는 레이저 빔의 면적은 문자 그대로 제곱 미크론 단위로 계산됩니다. 그러나 동시에 레이저 절단 중에 금속에 전달되는 에너지 밀도가 지나치게 높아 가열 영역이 나타나는 현상이 발생합니다.

결과적으로, 금속은 국부적으로 녹고, 이는 물질 분자의 제거를 동반합니다. 레이저 절단기는 기존 방식입니다. 좌표 테이블, 이는 기계의 마이크로프로세서에 의해 제어되고 처리되는 시트 표면 위에서 주어진 프로그램에 따라 움직이는 헤드와 인터페이스합니다.

특수 목적의 레이저 절단 기계를 생산할 수 있습니다. 예를 들어 최근에는 모든 프로파일에 적합한 파이프용 레이저 절단 기계가 인기를 얻고 있습니다. 이 경우 부품 전체 길이에 대한 가공을 한 번에 수행할 수 있습니다. 그거면 충분해 효과적인 방법, 이는 엄격한 통제레이저 기계를 사용할 때 형상 절단.

레이저 기술의 장점

레이저 기술의 확실한 장점은 다음과 같습니다.

• 기계 작동 중 물리적 변형 및 결함이 전혀 없습니다.
• 연성 금속으로 기계를 작동하는 능력;
• 표면의 부재 완제품미세균열;
• 레이저 기계의 정밀 가공 정확도;
• 고속;
• 작은 절단 두께;
• 폐기물 없는 기계;
• 레이저 절단 공정의 높은 수준의 자동화;
• 금속 절단의 합리적인 비용.

레이저 커팅을 사용하여

일하다 레이저 기계태워서 발생 시트 재료레이저빔을 통해 부품과 절단 헤드 사이의 직접적인 접촉이 없기 때문에 깨지기 쉬운 제품을 안전하게 처리하고 초경 재료에 성공적으로 대처하며 얇은 강판의 고속 절단을 쉽게 제공할 수 있습니다.

이 기술은 고가의 주조 금형 제작 비용이 들지 않기 때문에 소량으로 제품을 생산하는 상황에서도 유리한 것으로 간주됩니다. 이 장비는 모든 조건과 품질의 강철을 처리할 수 있으며 알루미늄, 알루미늄 합금, 구리 및 황동과 잘 작동합니다.

이것의 매우 중요한 뉘앙스는 기술적 과정평면 및 체적 부품 작업과 복잡한 윤곽 작업과 관련된 단순성.

레이저 절단은 복잡한 제품을 만들 때 제품 비용이 기계에서 처리되는 배치의 크기에 거의 의존하지 않는 기술 중 하나입니다. 이것이 바로 레이저 절단 기술이 개인 건축 및 건축 분야에서 널리 사용되는 이유입니다. 가정, 최종 결과를 얻을 때까지의 시간은 최소화됩니다.

단두대 금속 절단

고품질의 빠른 금속 절단을 위해 특수 시트 전단기(길로틴)가 사용됩니다. 이러한 금속 절단 기계의 이름은 가위 작업과 중세 처형 도구의 유사성에서 유래되었습니다. 그러나 오늘날 단두대 가위는 무해한 목적으로 사용됩니다.

시트 가위 선택

단두대를 선택하는 주요 기준은 생산 유형(단품 또는 연속 제품), 금속 시트의 두께, 금속 슬리팅 라인의 길이 및 기계적 강도입니다. 소비자는 목표에 따라 간단한 수동 또는 전기 기계식 단두대를 선택할 수 있습니다. 많은 판금 전단기 모델에는 금속 절단 생산성을 높이는 산업용 전자 장치와 옵션이 추가로 장착되어 있습니다.

다양한 드라이브 유형에도 불구하고 모든 단두대 모델의 작동 원리는 동일합니다. 우선, 절단할 시트를 하단 칼과 상단 칼 사이에 설정된 정지점을 따라 작업 테이블 위에 놓습니다. 먼저 압력 빔을 사용하여 단두대 테이블에 금속판을 눌러야 합니다. 그런 다음 위쪽 칼이 움직이고 금속이 절단됩니다. 그런 다음 완성된 부품을 금속 절단 영역에서 운반할 수 있습니다.

단두대 가위를 사용하여 금속판을 절단하는 정밀도는 시트 압착 메커니즘에 의해 보장됩니다. 절단은 일반적으로 표시 또는 정지에 따라 수행됩니다. 단두대에 정확한 후면 눈금자를 설치하여 다음을 달성하는 것이 일반적입니다. 높은 정밀도절단 절차. 일부 모델에는 절단된 금속을 수집할 수 있는 반환 트레이가 장착되어 있습니다.

특정 가위 모델을 선택할 때 작업의 장점이 항상 많은 수로 구성되는 것은 아니며 그러한 기계의 가격은 다음에 따라 다르기 때문에 필요한 기능 목록을 신중하게 생각해야합니다. 이 지표곧장. 집에서 작업하려면 필요한 기능만 갖춘 단두대가 대규모 산업에 매우 적합합니다.

단두대의 종류

장치의 원리에 따라 시트 가위는 수동식, 공압식, 유압식, 기계식, 자동식일 수 있으며 동시에 여러 조합을 결합할 수도 있습니다. 수동 및 공압 단두대는 가장 간단한 것 중 하나이며 금속 시트의 직선 절단에 사용됩니다.

전기 기계식 구동 장치를 갖춘 유압 가위는 작동이 쉽고 높은 수준금속 절단에 대한 비디오에서 볼 수 있는 노동입니다. 칼의 위치를 ​​조정하면 절단 정확도가 보장됩니다. 칼 사이에 형성되는 간격을 자동 또는 수동으로 조정하는 유압 단두대 가위는 매우 인기가 있습니다.

단두대 가위 사용

단두대는 가로 및 세로 방향으로 절단하도록 설계되었습니다. 금속 시트, 두께가 다릅니다. 일부 유형의 판금 가위는 원형, 정사각형 또는 모서리 금속을 절단할 수 있습니다. 금속 절단에 사용되는 길로틴의 주요 특징은 절단 길이와 최대 두께입니다.

단두대를 사용하면 흠집이나 찌그러짐 없이 재료를 정확하게 절단할 수 있으며 장비가 손상되지 않습니다. 폴리머 코팅그리고 금속 착색. 기술적 역량에 따라 단두대 가위는 대량 생산 및 개별 생산에 사용됩니다.

우리 기사를 읽은 후에는 판금 절단의 주요 유형에 익숙해졌습니다. 단두대, 레이저, 플라즈마 및 가스 절단을 다시 한번 상기해 보겠습니다. 각각에는 고유한 장점과 단점이 있습니다. 각 유형의 금속 절단에는 특수 장비 및 도구의 사용이 포함되며, 이를 위해서는 소비자가 특정 기술을 보유하고 안전 예방 조치를 엄격하게 준수해야 합니다.

언뜻 보면 골판지 절단에도 판금 절단과 동일한 방법이 적용되는 것처럼 보일 수 있습니다. 프로파일 시트와 골판지 시트를 시각적으로 구별하는 것이 거의 불가능하기 때문에 이는 놀라운 일이 아니지만이 두 재료의 절단 방법은 크게 다릅니다.

골판지 절단용 도구

골판지 시트를 여러 가지 방법으로 절단할 수 있다는 사실에 주의할 필요가 있습니다.

모든 방법에는 고유한 뉘앙스가 있을 뿐만 아니라 개별 사례에 항상 적용할 수 있는 것은 아닙니다. 최대한 편리하고 빠르게 골판지를 자르는 방법을 자세히 살펴보겠습니다.

카바이드 톱니가 있는 특수 디스크로만 재료를 자르십시오. 이러한 디스크는 저렴하고 거의 모든 철물점에서 판매됩니다. 이러한 카바이드 디스크를 사용하면 거의 완벽한 절단을 얻을 수 있지만 이러한 작업을 위해서는 최대 6mm의 얇은 디스크를 선택해야 합니다. 물론 이러한 디스크를 사용할 수 없다면 다이아몬드 코팅 디스크를 사용하면 되지만, 이 경우 여러 장을 한 번에 자를 수는 없습니다.

어떤 이유로 이 옵션을 고려하지 않는 경우 그라인더와 달리 더 균일한 절단을 남기고 절단된 재료를 "태우지" 않는 퍼즐을 사용할 수 있습니다. 그라인더의 경우와 마찬가지로 일반줄을 금속줄로 바꿔주셔야 합니다. 최선의 선택— 미세한 톱니가 위쪽을 향한 75mm 길이의 파일.

마지막 옵션은 금속 가위를 사용하여 프로파일 바닥을 자르는 것입니다. 이 방법기본 방법으로는 작동하지 않지만 가위를 사용하면 표면을 따라 프로파일 바닥재를 빠르게자를 수 있습니다 (예를 들어 얇은 조각으로 잘라야하는 경우). 물론 이 방법에는 두 가지 명백한 단점이 있습니다. 가장자리가 완전히 직선이 아니며 상당한 시간 손실이 있다는 것입니다. "중간 옵션"(전기 금속 가위)은 말할 것도 없지만 이것은 모든 사람이 사용할 수 없으며 모든 곳에서 판매되지 않는 진정한 전문 도구입니다.

집이나 시골에서 개조하기 위해 프로파일 바닥 시트를 절단하고 이를 위해 특별히 퍼즐이나 그라인더를 구입할 필요가 없다고 생각하는 경우 쇠톱으로 절단하십시오.

가위의 경우처럼 이것은 전적으로 "수동" 방법이라는 사실에도 불구하고 시트가 저항을 제공하지 않기 때문에 쇠톱으로 프로파일 시트를 절단하는 것이 훨씬 쉽습니다.

또한, 이 경우 공격적인 효과가 없다는 점을 고려해 볼 가치가 있습니다. 고온절단 시 부드럽고 손상되지 않은 가장자리가 만들어집니다. 쇠톱이 적합하지 않은 유일한 것은 시트에서 복잡한 기하학적 요소를 잘라내는 것입니다.

이제 절단 도구의 문제가 명확해졌으므로 절단 처리에 대해 몇 마디 추가할 필요가 있습니다. 전문가들은 "뜨거운" 방법(그라인더 및 퍼즐)을 사용할 때 프로파일 시트의 코팅이 손상되고 절단 부분 자체가 탄화된다는 것을 알고 있습니다. 이는 보기에도 좋지 않을 뿐만 아니라 절단된 부분을 곧게 펴고 정리하는 데 시간이 더 걸립니다. 또한 전문가들은 골판지 절단에 자동 생성기를 사용하지 않습니다.

물론, 골판지는 가위나 쇠톱을 이용하여 자르는 것이 바람직하다.이 경우에는 속도와 품질 중 무엇이 더 중요한지 결정해야 합니다. 어떠한 경우에도 골판지 절단이 완료된 후에는 서비스의 내구성을 보장하기 위해 주의를 기울여야 합니다. 최대 주요 조언, 여기에 적합합니다. 절단을 처리해야 합니다. 이상적으로는 공장 페인트를 사용하여 수행해야 합니다. 이러한 페인트는 일반적으로 모든 철물점에서 판매되며 대부분의 프로파일 시트 제조업체에는 골판지가 포함된 페인트가 포함되어 있습니다.

시트 재료를 조각으로 절단하는 것은 다음을 사용하여 수행됩니다. 다양한 악기. 판금 절단용 롤러 가위가 인기가 있으며 이러한 추세는 디자인의 단순성과 고성능. 이 장치는 산업 및 소규모 작업장 환경에서 사용됩니다.

가위의 특징

롤러나이프의 목적은 절단이다. 강판최대 1mm 두께. 환기 덕트 생산 현장, 지붕 금속 작업 시, 울타리 건설 및 지붕 배치 시 필요합니다.

이 메커니즘은 후속 프로파일 굽힘을 위한 반제품을 생산하는 데 사용됩니다. 다양한 목적으로. 장비는 차체 수리점에 설치됩니다. 보조 생산에서는 랙과 캐비닛 조립을 위해 블랭크가 준비됩니다.

롤러가 있는 가위가 성공적으로 교체됩니다. 수동 옵션또는 여러 가지 장점으로 인해 단두대:

• 컴팩트한 크기와 가벼운 무게.
• 간단한 장치.
• 사용하기 편리합니다.
• 이제 막 설정 중이에요.
• 시트 작업에 적합 다른 재료: 알루미늄, 주석, 강철, 루핑 철.

가공된 제품은 절단면이 깨끗하고 버(Burr)나 굴곡이 없는 제품을 얻습니다. 잎보기이러한 장치로 금속을 절단하는 것은 쉽습니다.

가위는 다음에서 구매하실 수 있습니다. 전문점아니면 직접 만들어 보세요. 그것은 모두 수행되는 양과 경제적 요소에 따라 다릅니다. 일일 절단 속도가 30~50미터 이상인 경우 산업 디자인이 필요합니다.

가위에 대한 설명

금속 시트를 부품으로 나누는 작업은 로컬 세그먼트의 강도 결합을 파괴하여 해결됩니다.

동력 부분은 다방향 회전이 가능한 두 개의 절단 롤러 디스크로 구성됩니다. 절단면은 동일한 평면에 있습니다. 회전하면 롤러가 표면에 눌려 전단 변형으로 인해 절단이 발생합니다. 판금은 금속에 대한 칼의 마찰에 의해 공구에 공급됩니다.

절단 메커니즘의 설계에는 서로 위에 위치한 두 개의 회전 롤러가 포함됩니다. 절단 부분의 디자인에 따라 롤러 나이프가 구별됩니다.

• 직선 세로 절단 및 원형 및 링 가공물 절단을 위한 경사진 모서리가 하나 있습니다.
• 칼날이 평행하게 위치하여 재료를 스트립으로 절단합니다. 고품질. 가장 자주 발생합니다.
• 반경이 작은 곡선형, 원형 ​​및 링형 공작물을 편리하게 절단하기 위한 여러 경사 모서리가 있습니다.

모든 유형의 가위는 절단 가장자리를 나중에 청소할 필요 없이 고품질로 시트 재료를 절단합니다.

생산성을 높이고 균일한 절단을 얻기 위해 롤러 나이프가 있는 하우징이 고정 기계에 설치됩니다.

절단 장비에는 지지 표면이 있는 베드, 재료 고정용 장비 및 롤러 나이프가 포함됩니다. 후자에는 강철 게이지로 만들어진 본체, 오버헤드 핸들, 절단 롤러 및 여러 평면의 간격을 조정하는 메커니즘이 포함되어 있습니다.

컷팅 디스크의 재질은 공구강입니다.

제조업체는 두께 0.5mm의 판금 절단에 대해 평균 사용 수명을 25km로 설정합니다. 두께가 증가함에 따라 서비스 수명은 비례적으로 감소합니다. 절단 요소는 재연마 처리되어 서비스 수명이 크게 늘어납니다.

롤러 나이프 만드는 법

가장 단순한 디자인이라 할지라도 구매한 롤러 가위 모델은 소규모 작업장이나 개인 가정에서 구매하는 데 수익성이 없습니다. 자주 사용할 필요도 없고 가격도 비싸다. 최적의 솔루션손으로 가위를 만들고 있어요.

메커니즘의 디자인은 다를 수 있지만 기본은 항상 절단 칼롤러 형태로. 칼을 만들기 위해 선택한 재료에 따라 장치의 성능과 절단 품질이 결정됩니다. 칼은 튼튼하고 신뢰할 수 있어야 하며 표면 경도는 절단되는 재료의 경도보다 훨씬 높아야 합니다. 그렇지 않으면 고품질 절단을 얻을 수 없으며 가장자리를 추가로 처리해야 합니다.

집에서 만드는 롤러 나이프는 베어링으로 ​​만들어집니다. 이를 위해 끝 부분을 날카롭게 하여 절단면을 만듭니다. 드라이브 롤러는 핸들에 장착됩니다. 작업할 때 칼이 공작물에 눌려집니다. 하부 롤러는 영구적으로 설치됩니다. 절단 과정에서 한 손으로 롤러 핸들을 누르고 다른 손으로 금속판을 당겨야 합니다.

더 큰 베어링 직경을 선택하면 절삭 속도가 빨라집니다.

편리성과 정밀한 절단을 위해 추가 가이드가 설치되어 있습니다.

조정은 타원형 구멍, 스페이서 세트 및 특수 볼트를 사용하여 수행됩니다.

금속 가공 기술에 능숙한 경우 절단 장치를 제조하는 데 설정을 포함하여 7~10일이 소요됩니다.