제조사: Sunmill, 생산: 대만

JHV-710 CNC 수직 머시닝 센터에 대한 일반 정보

옵션, 설명

각 SUNMILL 기계는 다음과 같은 테스트를 거칩니다.

볼바 테스트

볼 바 테스트를 사용하여 진원도, 형상 편차 및 백래시(드라이브 정렬 불량)를 확인합니다.

레이저 검사

추가 옵션:

4축 및 5축 가공(옵션):

CNC 밀링머신에 4/5축을 장착하여 4/5축 머시닝센터를 구성할 수 있습니다. 머시닝센터 테이블에 수직으로 설치 가능 턴테이블(4번째 축) 및 로터리-틸트 축(5번째 축). 4번째 또는 5번째 축을 설치할 때 FANUC 18iMB 제어 시스템을 사용하는 것이 좋습니다.

스핀들을 통한 절삭유 공급:

스핀들을 통해 절삭유 공급 특수 도구막힌 구멍을 처리할 때 더 나은 열 방출을 허용하고 공구와 공작물의 과열을 방지합니다. 여과 시스템이 완비되어 제공됩니다.

10000, 12000, 15000rpm 매개변수를 견딜 수 있는 고속 스핀들.

20 또는 24 위치용 공구 매거진.

이 기계의 완전한 세트.

• CNC 시스템 Fanuc 0i-MD 컨트롤러.
• 네 번째 축 인터페이스.
• 스핀들 BT40 10,000rpm
• 엔진 출력 5.5 / 7.5kW
• 스핀들 드라이브
• 스핀들 콘 블로잉 시스템
• 자동 윤활 시스템
• 회전식 도구 매거진 ATC 16-도구, BT40
• 완벽한 절단 영역 인클로저
• 기계 조명
• 툴킷 및 문서 세트
• 오일 냉각 스핀들
• 칩 제거용 스크류 컨베이어

추가 요금이 부과되는 장비:

02.11.2012
금속 가공용 절삭유 기술의 새로운 방향

1. 에멀젼 대신 오일

90년대 초반. 분석적 관점에서 냉각수 에멀젼을 순수 오일로 대체하기 위한 제안이 고려되었습니다. 총 비용프로세스. 주된 반대 의견은 다음과 같습니다. 높은 비용절삭유 대비 물 없는 작동유(공정 총 비용의 5-17%) 수성.
현재 냉각수 유제를 순수 오일로 교체하는 것은 많은 문제에 대한 가능한 해결책입니다. 순수 오일을 사용하면 가격뿐만 아니라 금속 가공 품질을 향상하고 작업장 안전을 보장하는 장점도 있습니다. 안전 측면에서 순수 오일은 다음에 노출될 때 덜 해롭습니다. 열린 공간에멀젼이 아닌 인간의 피부. 살생물제나 살균제가 포함되어 있지 않습니다. 무수분 절삭유는 사용 수명이 더 깁니다(개별 기계의 경우 6주부터 중앙 집중식 기계의 경우 2~3년까지). 순환 시스템). 순수한 오일을 사용하면 부정적인 영향생태학에. 순수 오일은 공정의 거의 모든 단계(90% 이상)에서 더 높은 품질의 금속 가공을 제공합니다.
유제를 오일로 대체하면 절삭유의 윤활성이 향상되고 연삭(마무리) 시 표면 품질이 향상되며 장비 수명이 크게 늘어납니다. 가격 분석에 따르면 기어박스 생산 과정에서 거의 모든 단계의 비용이 절반으로 줄어드는 것으로 나타났습니다.
무수 절삭유를 사용하면 황삭 및 브로칭 홀용 CBN(입방정 질화붕소) 장비의 수명이 10~20배 늘어납니다. 또한, 주철 및 연강을 가공할 때 추가적인 부식 방지가 필요하지 않습니다. 보호 페인트 층이 손상된 경우에도 장비에도 동일하게 적용됩니다.
무수 절삭유의 유일한 단점은 금속 가공 중에 많은 양의 열이 방출된다는 것입니다. 열 방출을 4배까지 줄일 수 있는데, 이는 단단한 고탄소 재료 드릴링과 같은 작업에 특히 중요합니다. 이 경우 사용되는 오일의 점도는 가능한 한 낮아야 합니다. 그러나 이로 인해 작동 안전성(오일 미스트 등)이 감소하고 점도 감소에 따라 변동성이 기하급수적으로 달라집니다. 또한 인화점이 감소합니다. 이 문제는 비전통적(합성)을 사용하여 해결할 수 있습니다. 오일 베이스, 높은 인화점과 낮은 휘발성 및 점도를 결합합니다.
이러한 요구 사항을 충족하는 최초의 오일은 1980년대 후반에 등장한 수소화분해 오일과 에스테르의 혼합물이었습니다. 20세기, 90년대 초에 시장에 출시된 순수 에센셜 오일입니다.
가장 흥미로운 것은 에스테르 기반 오일입니다. 변동성이 매우 낮습니다. 이 오일은 동물성 지방과 식물성 지방에서 얻은 다양한 화학 구조의 산물입니다. 낮은 휘발성 외에도 에센셜 오일은 우수한 마찰 특성을 특징으로 합니다. 첨가제가 없더라도 극성으로 인해 마찰과 마모가 줄어듭니다. 또한 높은 점도-온도 지수, 폭발 및 화재 안전성, 높은 생체 안정성을 특징으로 하며 냉각수뿐만 아니라 윤활유로도 사용할 수 있습니다. 실제로는 혼합물을 사용하는 것이 더 좋습니다. 에센셜 오일및 수소화분해 오일은 마찰학적 특성이 여전히 높고 가격이 상당히 낮기 때문입니다.

1.1. 다기능 절삭유 제품군

금속 가공 공정에서 윤활유 비용을 최적화하는 결정적인 단계는 순수 오일을 사용하는 것입니다. 냉각수 총 비용을 계산할 때 금속 가공에 사용되는 윤활유 비용의 영향이 과소평가되었습니다. 유럽과 미국의 연구에 따르면 작동유와 냉각수는 연간 3~10회 혼합되는 것으로 나타났습니다.
그림에서. 그림 1은 유럽 자동차 산업의 10년 동안의 데이터를 그래픽으로 보여줍니다.

수성 냉각수를 사용하는 경우 상당한 양의 오일이 냉각수에 유입되면 유제 품질에 심각한 변화가 발생하여 금속 가공 품질이 저하되고 부식이 발생하며 비용이 증가합니다. 순수 오일을 사용하는 경우 윤활유에 의한 냉각수 오염은 눈에 띄지 않으며 가공 정확도가 떨어지기 시작하고 장비 마모가 증가하는 경우에만 문제가 됩니다.
순수 오일을 금속 가공 냉각제로 사용하는 경향으로 인해 다양한 비용 절감 기회가 열립니다. 독일 기계 엔지니어가 실시한 분석에 따르면 각 유형의 금속 가공 기계에는 평균적으로 7가지 유형의 윤활제가 사용되는 것으로 나타났습니다. 이로 인해 사용되는 모든 윤활유의 누출, 호환성 및 비용 문제가 발생합니다. 잘못된 선택윤활유를 사용하면 장비 고장이 발생하여 생산 중단이 발생할 수 있습니다. 다음 중 하나 가능한 해결책이 문제는 만족할 수 있는 다기능 제품을 사용하는 것입니다. 넓은 범위요구 사항을 충족하고 윤활유를 대체할 수 있습니다. 다양한 목적. 범용 유체 사용에 대한 장애물은 표준 요구 사항입니다. ISO유압유에 VG 32, 46, 현대 이후 유압 장비이 표준에 제공된 점도 값을 고려하여 개발되었습니다. 반면, 금속 가공에서는 금속의 고속 절단 시 손실을 줄이고 방열을 개선하기 위해 점도가 낮은 절삭유가 필요합니다. 점도 요구 사항의 이러한 모순은 다른 용도윤활유에는 첨가제를 사용할 수 있으므로 전체 비용이 절감됩니다.
장점:
. 유압 및 길들이기 오일의 불가피한 손실로 인해 냉각수 성능이 저하되지 않습니다.
. 복잡한 분석을 제거하는 품질의 일관성;
. 절삭유를 윤활유로 사용하면 전체 비용이 절감됩니다.
. 신뢰성, 프로세스 결과 및 장비 내구성을 개선하면 전체 생산 비용이 크게 절감됩니다.
. 적용의 다양성.
소비자에게는 범용 액체의 합리적인 사용이 바람직합니다. 이에 대한 예는 엔진 빌딩입니다. 실린더 블록의 초기 가공과 호닝 중에 동일한 오일을 사용할 수 있습니다. 이 기술은 매우 효과적입니다.

1.2. 세탁 라인

친수성 오일과 원치 않는 혼합물이 형성되는 것을 방지하려면 이러한 세척 작업 라인에서 수성 세척 용액을 제거해야 합니다. 한외여과를 통해 오일에서 고체 오염물질을 제거합니다. 세제(정수 및 펌핑을 위한 에너지 비용, 폐수 품질 분석)을 제거할 수 있어 전체 생산 비용이 절감됩니다.

1.3. 고철 및 장비의 기름 제거

첨가제를 올바르게 선택하면 금속 폐기물 및 장비에서 추출된 오일을 공정에 다시 투입할 수 있습니다. 재순환량은 손실의 최대 50%입니다.

1.4. 범용 유체에 대한 전망 - " 유니플루이드»

미래는 유압유와 금속 가공 냉각수로 모두 사용될 저점도 오일에 속합니다. 범용 액체 " 유니플루이드» 교육부가 후원하는 독일 연구 프로젝트에서 개발 및 테스트됨 농업. 이 유체는 40°C의 온도에서 10mm 2 /s의 점도를 가지며 금속 가공 공정, 윤활 및 유압 시스템을 포함한 전력선의 자동차 엔진 제조 공장에서 탁월한 결과를 보여줍니다.

2. 윤활유 사용량 최소화

법규의 변화와 환경 보호에 대한 요구 사항의 증가도 절삭유 생산에 영향을 미칩니다. 국제 경쟁을 감안할 때 금속 가공 산업은 생산 비용을 줄이기 위해 가능한 모든 조치를 취하고 있습니다. 90년대에 발표된 자동차 산업에 대한 분석에 따르면 주요 비용 문제는 작동 유체의 사용으로 인해 발생하며 이 경우 냉각수 비용이 중요한 역할을 하는 것으로 나타났습니다. 실제 비용은 시스템 자체 비용, 인건비, 액체를 작동 상태로 유지하는 비용, 액체와 물의 정화 비용, 폐기 비용에 따라 결정됩니다(그림 2).

이 모든 것은 윤활유 사용 감소 가능성에 큰 관심을 기울이게 합니다. 새로운 기술을 사용하여 냉각수 사용량을 크게 줄임으로써 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 그러나 이를 위해서는 열 제거, 마찰 감소, 고체 오염 물질 제거와 같은 냉각수 기능을 다른 기술 프로세스를 통해 해결해야 합니다.

2.1. 냉각수 요구량 분석 다양한 공정금속 가공

냉각수를 사용하지 않으면 당연히 작동 중에 장비가 과열되어 금속의 구조적 변화와 템퍼링, 크기 변화, 심지어 장비 고장까지 이어질 수 있습니다. 냉각수를 사용하면 첫째로 열을 제거할 수 있고, 둘째로 금속 가공 중 마찰을 줄일 수 있습니다. 그러나 장비가 탄소 합금으로 만들어진 경우 냉각수를 사용하면 반대로 고장이 발생하여 서비스 수명이 단축될 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 일반적으로 냉각수를 사용하면(특히 마찰을 줄이는 능력으로 인해) 장비 수명이 길어집니다. 연삭 및 호닝 작업에서는 절삭유의 사용이 매우 중요합니다. 냉각 시스템은 금속 가공에서 매우 중요한 장비의 정상 온도를 유지하므로 이러한 공정에서 큰 역할을 합니다. 칩을 제거할 때 약 80%의 열이 방출되며, 여기서 절삭유는 커터와 칩을 모두 냉각시켜 과열을 방지하는 이중 기능을 수행합니다. 또한 미세 칩 중 일부는 절삭유와 함께 사라집니다.
그림에서. 그림 3은 다양한 금속 가공 공정에 필요한 냉각수 요구 사항을 보여줍니다.

건식(냉각수 사용 없음) 금속 가공은 파쇄 등의 공정 중에 가능하며 선삭 및 드릴링 중에는 거의 불가능합니다. 그러나 기하학적으로 부정확한 절삭 공구 끝을 사용한 건식 가공은 불가능하다는 사실에 주의해야 합니다. 이 경우 열 제거 및 액체 분사가 제품 품질과 장비 서비스 수명에 결정적인 영향을 미치기 때문입니다. 주철 및 강철을 분쇄하는 건식 가공은 현재 특수 장비를 사용하여 사용됩니다. 그러나 칩 제거는 간단한 청소나 압축 공기로 수행해야 하며 결과적으로 소음 증가, 압축 공기에 대한 추가 비용, 철저한 먼지 제거의 필요성 등 새로운 문제가 발생합니다. 또한 코발트나 크롬-니켈을 함유한 먼지는 독성이 있어 생산 비용에도 영향을 미칩니다. 알루미늄과 마그네슘의 건식 가공 중 증가하는 화재 및 폭발 위험은 무시할 수 없습니다.

2.2. 저 절삭유 시스템

정의에 따르면 윤활유의 최소량은 50ml/h를 초과하지 않는 양으로 간주됩니다.
그림에서. 4가 주어진다 회로도최소한의 윤활유를 사용하는 시스템.

주입 장치를 사용하여 소량의 냉각수(최대 50ml/h)가 미세한 스프레이 형태로 금속 가공 현장에 공급됩니다. 시장에 존재하는 모든 유형의 주입 장치 중에서 금속 가공에 성공적으로 사용되는 유형은 두 가지뿐입니다. 가장 널리 사용되는 시스템은 압력 하에서 작동하는 시스템입니다. 오일과 압축 공기가 컨테이너에 혼합되어 에어로졸이 호스를 통해 금속 가공 현장에 직접 공급되는 시스템이 사용됩니다. 오일과 압축 공기가 혼합되지 않고 압력을 받아 노즐에 공급되는 시스템도 있습니다. 스트로크당 피스톤이 공급하는 액체의 양과 피스톤 작동 빈도는 매우 다릅니다. 공급되는 압축 공기의 양은 별도로 결정됩니다. 도징 펌프를 사용하면 전체 작업 프로세스를 제어하는 ​​컴퓨터 프로그램을 사용할 수 있다는 장점이 있습니다.
윤활유는 극소량을 사용하므로 세심한 주의를 기울여 윤활유를 작업장에 직접 공급해야 합니다. 내부 및 외부라는 매우 다른 두 가지 절삭유 공급 옵션이 있습니다. 외부 액체 공급으로 혼합물은 노즐을 통해 절삭 공구 표면에 분사됩니다. 이 과정은 상대적으로 저렴하고 수행하기 쉬우며 많은 노동력이 필요하지 않습니다. 그러나 외부 절삭유 공급의 경우 공구 길이와 구멍 직경의 비율은 3을 넘지 않아야 합니다. 또한 절삭 공구를 변경할 때 위치 오류가 발생하기 쉽습니다. 내부 절삭유 공급을 통해 에어로졸은 절삭 공구 내부의 채널을 통해 공급됩니다. 길이 대 직경 비율은 3보다 커야 하며 위치 오류는 제외됩니다. 또한 동일한 내부 채널을 통해 칩이 쉽게 제거됩니다. 절삭유 공급 채널이 있기 때문에 최소 공구 직경은 4mm입니다. 이 공정은 냉각수가 기계 스핀들을 통해 공급되기 때문에 비용이 더 많이 듭니다. 저 절삭유 시스템에는 하나가 있습니다. 공통적인 특징: 액체가 들어간다 작업 영역작은 물방울(에어로졸) 형태입니다. 주요 문제는 독성과 유지 관리입니다. 위생 기준적절한 수준의 직장. 에어로졸 냉각수 공급 시스템의 현대적인 개발을 통해 작업장의 범람을 방지하고, 튀김으로 인한 손실을 줄여 작업장의 공기 질을 개선할 수 있습니다. 다수의 소형 냉각수 공급 시스템으로 인해 필요한 액적 크기를 선택할 수 있음에도 불구하고 농도, 입자 크기 등과 같은 많은 지표가 충분히 연구되지 않았습니다.

2.3. 저유량 시스템용 냉각수

오늘날에는 광유 및 수성 절삭유와 함께 에스테르 및 지방 알코올을 기반으로 한 오일이 사용됩니다. 저냉각수 시스템은 에어로졸 및 오일 미스트 형태로 작업 영역에 분사되는 관통형 윤활유를 사용하므로 산업 보건 및 안전(OHS) 문제가 우선순위가 됩니다. 이러한 점에서, 저독성 첨가제가 포함된 에스테르 및 지방 알코올 기반 윤활제를 사용하는 것이 바람직합니다. 천연 지방과 오일에는 산화 안정성이 낮다는 큰 단점이 있습니다. 에스테르 기반 윤활제를 사용하는 경우 지방산항산화 안정성이 높아 작업 영역에 침전물이 형성되지 않습니다. 테이블에 표 1은 에스테르 및 지방 알코올 기반 윤활제에 대한 데이터를 보여줍니다.

절삭유 공급이 적은 시스템의 경우 훌륭한 가치올바른 윤활유 선택. 배출을 줄이려면 사용되는 윤활유는 독성이 낮고 피부과적으로 안전해야 하며 동시에 높은 윤활성과 열 안정성을 보유해야 합니다. 합성 에스테르 및 지방 알코올을 기반으로 한 윤활제는 낮은 휘발성을 특징으로 합니다. 고온섬광, 낮은 독성 및 실제 사용에서 입증되었습니다. 저배출 윤활유를 선택할 때 주요 지표는 인화점( DIN EN ISO 2592) 및 Noack 증발 손실( 소음 51 581T01). 티 VSP는 150°C 이상이어야 하며, 250°C 온도에서 증발로 인한 손실은 65%를 초과해서는 안 됩니다. 40°C에서의 점도 > 10 mm 2 /s.

동일한 점도에서 지방 알코올 기반 윤활제는 에스테르 기반 윤활유보다 인화점이 낮습니다. 증발 속도가 높기 때문에 냉각 효과가 낮습니다. 윤활 특성도 에스테르 기반 윤활제에 비해 상대적으로 낮습니다. 윤활성이 기본 요구 사항이 아닌 경우 지방 알코올을 사용할 수 있습니다. 예를 들어 회주철을 가공할 때입니다. 주철의 일부인 탄소(흑연)는 그 자체로 윤활 효과를 제공합니다. 빠른 증발로 인해 작업 영역이 건조한 상태로 유지되므로 주철, 강철 및 알루미늄을 절단할 때도 사용할 수 있습니다. 그러나 너무 높은 증발량은 오일 미스트(10 mg/m3를 초과해서는 안 됨)로 인해 작업 공간의 대기 오염으로 인해 바람직하지 않습니다. 에스테르 기반 윤활제는 우수한 윤활이 필요하고 나사 가공, 드릴링 및 선삭 작업과 같이 칩 폐기물이 많이 발생하는 경우 사용하는 것이 좋습니다. 에스테르 기반 윤활유의 장점은 낮은 점도와 높은 끓는점 및 인화점입니다. 결과적으로 변동성이 낮아집니다. 동시에 부품 표면에는 부식 방지 필름이 남아 있습니다. 또한, 에스테르계 윤활제는 쉽게 생분해되며 수질오염등급 1급입니다.
테이블에 그림 2는 합성 에스테르 및 지방 알코올을 기반으로 한 윤활제 사용의 예를 제공합니다.

저유량 시스템용 냉각수 개발 시 고려되는 주요 측면은 다음과 같습니다. 절삭유를 개발할 때 주의해야 할 가장 중요한 점은 낮은 휘발성, 무독성, 피부에 미치는 영향이 낮고 인화점이 높다는 것입니다. 최적의 절삭유 선택에 관한 새로운 연구 결과는 다음과 같습니다.

2.4. 저유량 시스템의 냉각수 오일 미스트 형성에 영향을 미치는 요인 연구

금속 가공 공정에서 냉각수 공급이 적은 시스템을 사용할 경우 작업 영역에 액체가 공급될 때 에어로졸이 형성되고 사용 시 높은 에어로졸 농도가 관찰됩니다. 외부 시스템튀는. 이 경우 에어로졸은 오일 미스트(입자 크기 1~5 마이크론)이며 인간의 폐에 해로운 영향을 미칩니다. 오일 미스트 형성에 기여하는 요인을 연구했습니다(그림 5).

특히 흥미로운 것은 윤활유 점도의 영향, 즉 냉각수 점도 증가에 따른 오일 미스트 농도(오일 미스트 지수)의 감소입니다. 인간의 폐에 미치는 유해한 영향을 줄이기 위해 김서림 방지 첨가제의 효과에 대한 연구가 수행되었습니다.
냉각수 시스템에 가해지는 압력이 오일미스트 발생량에 어떤 영향을 미치는지 알아내는 것이 필요했습니다. 생성된 오일 미스트를 평가하기 위해 "Tyndall cone" 효과를 기반으로 한 장치인 Tyndallometer가 사용되었습니다(그림 6).

오일 미스트를 평가하기 위해 풍향계를 노즐에서 어느 정도 떨어진 곳에 배치합니다. 다음으로, 획득된 데이터는 컴퓨터에서 처리됩니다. 아래는 평가 결과를 그래프로 나타낸 것이다. 이 그래프에서 특히 저점도 유체를 사용할 때 스프레이 압력이 증가함에 따라 오일 미스트 형성이 증가한다는 것을 알 수 있습니다. 스프레이 압력을 2배 증가시키면 생성된 안개의 부피도 2배 증가합니다. 그러나 스플래시 압력이 낮고 장비의 시동 특성이 낮은 경우 냉각수 양이 요구되는 기준에 도달하는 기간이 보장됩니다. 정상 작동, 증가합니다. 동시에, 냉각수 점도가 감소함에 따라 오일 미스트 지수가 크게 증가합니다. 반면, 비말 장비의 시동 특성은 고점도 절삭유를 사용할 때보다 저점도 유체를 사용할 때 더 높습니다.
이 문제는 냉각수에 김서림 방지 첨가제를 추가하여 해결되며, 이는 점도가 다른 액체에서 발생하는 김서림의 양을 줄입니다(그림 7).

이러한 첨가제를 사용하면 시스템의 시동 특성이나 냉각수의 안정성, 오일 미스트 자체의 특성을 손상시키지 않으면서 포그 형성을 80% 이상 줄일 수 있습니다. 연구에 따르면 안개 형성은 다음과 같은 방법으로 크게 감소할 수 있습니다. 올바른 선택을 하는 것사용된 냉각수의 스플래시 압력 및 점도. 적절한 김서림 방지 첨가제를 도입하면 긍정적인 결과도 얻을 수 있습니다.

2.5. 드릴링 장비용 저절삭유 시스템 최적화

절삭유 공급이 적은 시스템(외부 절삭유 공급을 통한 깊은 드릴링(길이/직경 비율 3 이상)), 드릴링 장비에 사용된 소재에 대해 테스트를 수행했습니다. DMG(표 3)

높은 인장 강도(1000 N/mm 2 이상)를 지닌 고합금강(X90MoSg18)으로 제작된 공작물에서는 드릴 작업이 필요합니다. 막힌 구멍. 고탄소강 드릴 S.E.- 굽힘에 대한 저항력이 높고 코팅된 최첨단 로드입니다. PVD-TIN. 냉각수를 얻기 위해 선택되었습니다. 최적의 조건외부 공급을 고려한 프로세스. 에테르(냉각수 베이스)의 점도와 특수 첨가제 구성이 드릴의 수명에 미치는 영향을 연구했습니다. 테스트 벤치를 사용하면 Kistler 측정 플랫폼을 사용하여 z축 방향(깊이)의 절삭력 크기를 측정할 수 있습니다. 스핀들 성능은 전체 드릴링 시간 동안 측정되었습니다. 단일 드릴링 하중을 측정하기 위해 채택된 두 가지 방법을 사용하면 테스트 전반에 걸쳐 하중을 결정할 수 있습니다. 그림에서. 도 8은 각각 동일한 첨가제를 갖는 두 에스테르의 특성을 보여줍니다.

로만 마슬로프.
해외 출판물의 자료를 기반으로합니다.

금속 절삭 기계의 최신 가공의 주요 임무는 공구 윤활뿐 아니라 절삭 영역에서 칩을 신속하게 제거하는 것입니다. 이 작업을 완료하지 못하면 조기 공구 마모나 손상, 심지어 기계 고장으로 이어지는 문제가 발생할 수 있습니다.

Haas 시리즈 및 VM 기계의 표준 장치는 링 절삭유 공급 메커니즘으로, 절삭 영역에 물을 공급하여 절삭유를 공급하는 동시에 절삭 중에 형성된 칩을 제거합니다.

이 개념은 호스를 사용하는 기존 개념에 비해 크게 개선되었습니다. 링의 쉽게 움직일 수 있는 노즐 ​​팁을 정밀하게 조정하면 절삭유 제트를 공구에 다양한 각도로 분사할 수 있습니다. 인체공학적 링 설치로 사용 편의성과 최대 여유 공간이 보장됩니다.

주 냉각수 공급 시스템 외에도 다른 냉각 방법이 있습니다. 그 중 하나는 공구에 따라 자동으로 길이에 맞게 조정되는 프로그래밍 가능한 절삭유 노즐(P-Cool)을 사용하는 것입니다.

스핀들 관통 절삭유 시스템

또 다른 효과적인 방법- 공구 홀더의 테일과 고압의 절삭 공구 채널을 통해 절삭유가 공급됩니다. TSC(Through-Spindle Coolant) 시스템은 300 또는 1000psi(20bar 또는 70bar)의 두 가지 압력 구성으로 제공됩니다. 특히 드릴링 시 효율성이 높습니다. 깊은 구멍그리고 깊은 홈을 밀링합니다.

도구를 통한 공기 흐름 시스템

건조한 환경에서의 절삭을 위해 코팅이 개선된 최신 초경 공구를 사용할 경우 절삭 영역에서 즉시 제거되지 않은 칩이 다시 절삭될 가능성이 높습니다. 이것은 주된 이유공구 마모 증가. 이 문제를 해결하기 위해 Haas Automation은 공구(TSC 시스템에 추가)를 통해 공기를 불어 넣어 칩이 절삭 공구 아래로 다시 들어가기 전에 절삭 영역에서 칩을 즉시 제거하는 시스템을 개발했습니다. 이 방법은 깊은 공동을 처리하는 과정에서 중요합니다.

Haas 공기 기관포도 동일한 기능을 수행합니다. 이 시스템은 기구 입구를 통한 공기 공급에 적합하지 않은 소형 기구를 사용하는 데 이상적입니다. 자동 공기 대포 - 훌륭한 추가도구를 통해 공기 공급 시스템에 연결됩니다. 건은 액체 냉각 시스템을 사용할 수 없거나 상당한 양의 공기를 공급해야 할 때 사용됩니다.

최소 절삭유 공급 시스템

절삭유 사용이 불가능하지만 공구의 윤활을 보장해야 하는 경우에는 최소한의 윤활유를 공급하는 시스템을 사용합니다. 혁신적인 Haas 시스템은 공기 제트를 사용하여 공구 절단 모서리에 적당한 양의 윤활유를 분사합니다. 사용된 냉각수의 양은 눈에 보이지 않을 정도로 미량입니다.

이 방법의 가장 큰 장점은 윤활유 소비가 적다는 것입니다. 공급되는 공기와 냉각수의 양은 독립적으로 조절됩니다. 각각의 특정 작동 모드에서 최적의 냉각을 위해 독립적으로 조정할 수 있습니다.

드릴링 시 칩을 잘 제거하려면 공구를 통해 절삭유를 공급해야 합니다. 기계에 스핀들을 통한 절삭유 공급 시스템이 장착되어 있지 않으면 다음을 수행하는 것이 좋습니다.

드릴링 시 칩을 잘 제거하려면 공구를 통해 절삭유를 공급해야 합니다. 기계에 스핀들 관통 절삭유 시스템이 장착되어 있지 않은 경우 특수 회전 어댑터를 통해 절삭유를 공급하는 것이 좋습니다. 구멍 깊이가 1xD보다 작으면 외부 냉각 및 감소 모드를 사용할 수 있습니다. 다이어그램은 냉각수 소비량을 보여줍니다. 다양한 유형훈련과 재료. 냉각수 유형 6~8% 에멀젼을 권장합니다. 드릴링할 때 스테인레스 스틸고강도 강철의 경우 10% 유제를 사용하십시오. IDM 드릴 헤드를 사용할 때 미네랄을 기반으로 한 7-15% 에멀젼을 사용하고 식물성 기름스테인리스강 및 고온 합금 드릴링용. 절삭유 없이 드릴링 드릴 채널을 통해 오일 미스트를 공급하면 절삭유 없이 주철에 드릴링이 가능합니다. 드릴 헤드 마모 증상 직경 변화 0 > D 공칭 + 0.15mm D 공칭 (1) 새 헤드 (2) 마모된 헤드 진동 및 소음 증가 흐름 크게 절삭유 유량 (l/min) 최소 절삭유 압력 (bar) 드릴 직경 D (mm ) 드릴 직경 D(mm) 8xD보다 큰 특수 드릴의 경우 15-70bar의 높은 절삭유 압력을 권장합니다.

주요 이점

• 효율적인 동력 전달로 절삭 깊이와 나사 절삭 정확도가 향상됩니다.
• 대구경 스핀들 베어링으로 ​​절삭 성능이 향상되었습니다.
• 더 짧은 공구 길이와 확장 가능한 스핀들은 더 빠른 접근 시간과 향상된 가공 정확도를 제공합니다.
• 앞쪽 이중 문작업자의 편의를 위해 사용되며 기계의 미적 외관도 향상시킵니다.

견고하고 안정적인 기계 설계.

• 컴퓨터에 최적화된 주철 설계(FG 260)는 안정적인 재료 제거 및 저진동 가공을 제공합니다.
• 피드 메커니즘의 설계는 추가 강성을 제공하여 처리 정확도를 향상시킵니다.
• 더 높은 가치빠른 공급 속도는 유휴 시간을 최소화합니다.
• 자동 공구 교환 장치(ATC)와 함께 사용할 수 있습니다.
• JV 시리즈 기계의 작동 및 유지 관리가 쉬워 생산 효율성이 크게 향상됩니다.

밀링 헤드.

각 스핀들 슬리브는 온도가 제어되는 환경에 설치됩니다.

최적의 예압을 갖는 베어링이 있으면 장기간 작동 시 지정된 정확도를 보장할 수 있습니다.

스핀들을 통한 절삭유 공급 시스템을 통해 ( 추가주문).

스핀들을 통해 직접 절삭유 공급을 제공합니다. 최첨단탁월한 표면 조도를 얻을 수 있는 도구입니다. 절삭유가 스핀들, 공구 홀더 및 공구 홀더를 통과할 때 절삭유에 칩이나 먼지가 들어가는 것을 방지하기 위해 절삭유 여과 시스템을 사용하는 것이 좋습니다. 절단 도구. 철금속 칩 제거를 위한 드럼형 마그네틱 필터와 철 및 비철금속 칩 제거를 위한 카트리지 필터 중에서 선택할 수 있습니다.

스핀들 냉각 시스템.

절삭유 공급은 스핀들 원주를 중심으로 이루어집니다. 절삭유 노즐을 장착하여 절삭날까지 정확하게 흐름을 유도함으로써 발생된 열을 신속하게 제거할 뿐만 아니라 완성품 표면의 거칠기가 발생하지 않습니다.

2개의 그립 암을 갖춘 자동 공구 교환장치.

간단하고 안정적인 캠 구동식 2그립 암 메커니즘을 사용하면 정확하고 빠른 공구 교환이 보장됩니다.

자동 공구 교환 중에는 최단 경로가 무작위로 선택됩니다.

• 표준 장비: 20개 공구용 매거진
• 옵션: 24/30 공구용 매거진
• 콘 BT-40.

완전히 보호된 가이드.

가이드와 볼스크류는 칩과 절삭유의 유입을 방지하는 케이싱으로 완벽하게 보호됩니다. 이러한 보호 기능이 있으면 유지 관리가 용이하고 장기간 연속 작동 시 지정된 정확도가 유지됩니다.

고정밀 이송 메커니즘.

기계 가이드에는 믿을 수 있는 디자인, 높은 이동 속도와 정확도. JV 시리즈 기계는 고정밀 리니어 가이드와 대구경 예압 볼 스크류를 사용하여 교차 축 이송을 달성합니다. 리니어 가이드의 장착 및 지지 표면은 최대로 가공됩니다. 높은 정확도, 이는 더 나은 착륙모든 축을 따라 가이드 및 최소 편차. 장거리가이드 간의 최적의 절삭력 분포를 보장합니다. 볼 스크류는 최대 정밀도를 위해 미리 장력이 가해졌으며 가변 속도 AC 피드 모터에 직접 연결됩니다.

피드백 시스템 고해상도교차 이송 축의 레이저 보정은 최대 위치 지정 및 보간 절단 정확도를 보장하고 엄격한 기술 검사를 통과합니다.

절삭유를 이용한 경량 칩 제거 시스템.

JV 시리즈 기계에는 고압 냉각수 펌프가 함께 제공됩니다. 냉각수는 노즐을 통해 공급됩니다. 다양한 포인트칩을 제거하기 위해. 칩은 기계 뒤쪽으로 이동하며, 거기에는 칩을 수집할 수 있는 별도의 용기가 있습니다. 이러한 시스템이 있으면 기계 청소 및 유지 관리 프로세스가 쉬워집니다. 공장의 중앙 칩 제거 시스템과 직접 통합하는 것도 가능합니다.

자동 팔레트 교환 장치용 회전 장치입니다.

달성하려면 고성능스핀들 가동 중지 시간을 줄이며 기계에는 자동 팔레트 교환 장치가 장착되어 있습니다. 팔레트 교환 시간은 8초입니다. 자동 팔레트 교환장치는 4번째 축 또는 유압식 지지 클램프와 호환됩니다. 유압 시스템대부분의 유압 장치와 호환되는 자동 팔레트 교환 장치의 작동을 위해 설계되었습니다. 클램핑 설비고객이 제공합니다. 강력한 고정을 위해 일체형 커플링을 사용합니다. 자동 팔레트 교환 시스템은 최소한의 기계 부품을 갖추고 있어 유지 관리가 용이합니다.

명세서

주요 이점

• 모터가 내장된 스핀들
• 스핀들을 통한 내부 절삭유 시스템
• 토크 모터가 내장된 회전 테이블

침대와 기둥

• 구상흑연주철 구조는 최적의 강성과 안정성을 보장합니다.
• 최적의 기계 성능을 보장하기 위해 기계 구성 요소를 생성하는 데 유한 요소 분석이 사용되었습니다.

모터가 내장된 스핀들

• 모터가 내장된 고속, 고토크 스핀들의 최대 회전 속도는 15,000rpm입니다.
• 800-1000rpm의 속도에서 광범위한 최대 출력을 사용할 수 있습니다.
• 고압(최대 50bar) 하에서 스핀들을 통과하는 내부 절삭유 시스템이 기계의 표준 장비에 포함되어 있어 공작물의 효율적인 처리, 긴 공구 수명 및 공작물의 내열성을 보장합니다.

피드 드라이브

• 롤러 가이드는 고하중에서도 탄성 변형이 적고 진동 흡수력이 뛰어납니다.
• 볼 스크류 케이싱이 있어 칩으로부터 보호됩니다.
• 축방향 피드 드라이브에는 직접 연결된 피드 모터에 의해 구동되는 볼 스크류가 포함되어 있습니다.
• 축 위치 지정에 대한 피드백은 절대 인코더를 통해 제공됩니다.

로터리 테이블

• 최대 토크 878Nm의 고토크 모터가 내장된 소형 회전 테이블.
• 팔레트는 안정적인 유압 클램핑 콘 시스템을 사용하여 테이블에 배치되고 고정됩니다.
• 클램핑 콘이 있는 경우 팔레트를 교체할 때 강한 공기 흐름이 공급되어 칩이 콘에 쌓이는 것을 방지합니다.
• 정밀한 위치 결정과 강성을 위해 고정밀 축방향 및 방사형 롤러 베어링이 사용됩니다.
• 테이블은 디스크 스프링을 사용하여 고정되고 유압 시스템을 사용하여 잠금 해제됩니다.
• 토크 모터가 내장되어 제로 클리어런스가 달성됩니다.

자동 팔레트 교환기

• 이 기계에는 회전식 셔틀형 자동 팔레트 교환 장치가 장착되어 있어 신뢰성이 높습니다.
• 자동 팔레트 교환기는 전기 비례식으로 제어됩니다. 제어 밸브, 팔레트를 부드럽고 조용하게 들어 올리고 내리는 데 사용됩니다.
• 로딩 스테이션은 접근하기 쉽고 닫힌 안전 도어를 통해 명확하게 보입니다.

자동공구교환장치(ATC)

• 기계에는 빠르고 안정적인 공구 교환을 보장하는 체인 공구 매거진이 장착되어 있습니다.
• 기계의 표준 장비에는 칩이 매거진에 들어가는 것을 방지하도록 설계된 ASI 장치의 파티션이 포함되어 있습니다.
• 공구 선택에는 최단 경로를 선택하는 고정 주소 방식이 사용됩니다.

ASI 기능:

• 표준 콘텐츠: 도구 40개
• 선택 사항: 도구 60개
• 도구에서 도구까지의 시간: 2초
• 칩 투 칩 시간: 4초

유압유닛 내장

• 통합 유압 스위블(옵션)은 가공 영역에 있으며 관련 고정 장치를 고정하는 데 사용됩니다.
• 따라서 회전 장치는 팔레트와 함께 회전하여 양쪽 팔레트 측면의 클램핑 프로세스를 용이하게 합니다.

냉각수 시스템

• 스핀들을 통한 절삭유 공급으로 효율적인 공작물 가공이 이루어지며 공구의 수명도 늘어납니다.
• 스핀들 원주 절삭유 기능이 표준입니다(최대 50bar).
• 추가 주문을 통해 기계에 드럼 필터를 통한 여과 시스템을 갖춘 스크레이퍼형 칩 컨베이어나 종이 필터와 오일 분리기를 갖춘 자기 여과 시스템을 장착할 수 있습니다.

명세서