Hver af 3D-printerne har sine egne designfunktioner. Det vigtigste i sådanne enheder er, at det også kaldes printhovedet. Hovedets rolle i driften af ​​printeren er ekstremt enkel. Dens rolle er at ekstrudere plastik gennem en dyse, som et resultat af hvilket et mønster dannes i et tredimensionelt format. Et naturligt spørgsmål opstår: er det muligt at gøre det selv?

Hvad er funktionerne ved disse enheder?

Når en printer anvender 3D-teknologi, bruges der normalt en filamenttype. Det er han forskellige typer, men til sådanne printere bruger de hovedsageligt PLA eller ABS. Men, stort udvalg kildemateriale har som regel ringe indflydelse på printhovedets design, af forskellige producenter de er lavet efter en lignende type. Dette er ekstruderdesignet af en moderne 3D-printer, der kommer til salg:

1. Cool-end er en filamentforsyningsenhed. Dens design indeholder nødvendigvis flere gear og en elektrisk motor. Plast tråd fra den tilsvarende spole fjernes fra processen med gearrotation, så passerer den igennem varmeelement, hvor plastikken er påvirket høj temperatur og den bliver blød. Dette gør det muligt at presse denne tyktflydende plast ud ved hjælp af en dyse og få den nødvendige form.
2. En anden hot-end blok er en dyse med eget varmeelement. Aluminium eller messinglegeringer bruges til fremstillingen. Denne blok er meget høj varme ledningsevne. Opvarmningskomponenten indeholder en trådspiral, to modstande og et termoelement til at regulere enhedens varmetemperatur. Under driften opvarmes den varme ende og gennemgår derved processen med at smelte plasten. Meget vigtigt punkt Betjeningen af ​​begge blokke er at køle arbejdsplatformene. Dette sikres af en speciel termisk isolerende indsats mellem blokkene.

Er det muligt at lave en hjemmelavet ekstruder til en 3D-printer?

Hvis du beslutter dig for at lave din egen ekstruder til en 3D-printer, skal du vælge en motor. Men det er også muligt at bruge gamle motorer fra en printer eller scanner (fungerer selvfølgelig). Hvis du ikke er sikker på, hvilken motor der fungerer bedst med hjemmelavet ekstruder for en 3D-printer vil et forum med eksperter på dette område hjælpe dig med at finde ud af det. For at sikre motoren skal du have et hus lavet af passende materiale, varm ende, samt en rulle - dens funktion er at trykke. For at lave selve kroppen kan der bruges forskellige materialer, såvel som dens form, du kan lave den efter eget skøn. For at justere trykrullen er det nødvendigt at bruge en fjeder, da tykkelsen af ​​stangen ikke nødvendigvis opfylder kravene perfekt. Materialet skal klæbe til foderkomponenten. Men det kan heller ikke gøres tæt, da plastpartikler i dette tilfælde kan brække af under trykprocessen.

Du kan købe en varm ende, selvom dette ikke er det billigste køb, i hvilket tilfælde en hjemmelavet ekstruder til en 3D-printer vil være en god investering. Selvom du kan finde og studere dens tegninger og lave det selv. Så radiatorer er lavet af aluminiumslegering det er nødvendigt for at fjerne varm luft fra enhedens cylinder. Så kan du nemt undgå for stor overophedning af enheden under udskrivning. Det er meget praktisk at bruge en LED radiator, og køle den med en blæser. Et hult metalrør bruges til at skabe den varme ende tønde. Den forbinder radiatoren med varmeelementet.

For selvstændigt at designe et varmeelement i en 3D ekstruder, vælg en plade fra aluminiumslegeringer. Bor et hul i denne plade for at sikre den varme ende. Derefter bores huller til monteringsbolte, modstand og termistor. Modstanden opvarmer pladen, og termistoren regulerer præcis denne varmetemperatur. For at skabe en dyse bruges som regel en møtrik med en afrundet ende. Den nemmeste måde at behandle en møtrik på er lavet af messing eller kobberlegering. Bolten sikres med en skruestik, hvorefter du skruer en møtrik på den og borer et hul i midten. Dette er en måde at skabe en ekstruder derhjemme eller i marken uden for mange problemer.

For nogle modeller af sådanne printere inkluderer udstyret to ekstrudere, som gør det muligt at udskrive billeder i to farver eller skabe strukturer fra en opløselig polymer. Men hvis det lykkedes dig at lave en ekstruder til en 3D-printer med dine egne hænder, så vil det også være muligt at lave en dobbelt.

Texas-baserede re:3D accepterer forudbestillinger til Gigabots nye generation af storformat FDM 3D-printere og specialiserede ekstrudere til udskrivning af granulært plast.

Den lille, men succesrige Austin-baserede producent går ind i Kickstarter for tredje gang, efter at have lanceret crowdfunding-kampagner for Gigabot 3D-printeren i 2013, og derefter Open Gigabot i 2015. Som navnet på linjen antyder, har virksomheden specialiseret sig i storformat 3D printere.

Var ingen undtagelse ny enhed Gigabot X er i bund og grund en variant af flagskibet Gigabot 3+, men med en ny ekstruder. I øjeblikket producerer virksomheden tre versioner af tredje generations 3D-printer, der adskiller sig i størrelsen af ​​byggeområdet - 590x600x600 mm (Gigabot 3+), 590x760x600 mm (Gigabot 3+ XL) og 590x760x900 mm (Gigabot 3+ XLT).

re:3D-ingeniører fokuserede i starten på at skabe systemer til 3D-print med plastaffald, og ikke kun af hensyn til miljøvenlighed, men også omkostningsbesparelser. Udviklerne bevæger sig gradvist mod målet, og næste trin er overgangen til udskrivning med granulat, fordi omkostningerne til filament i sammenligning med granuleret plast af samme masse let stiger med en størrelsesorden. Derudover fås granulært plast i et bredere udvalg end færdige filamenter.

Ekstruderen er en af ​​de vigtigste komponenter i en 3D-printer. Ikke kun kvaliteten af ​​den printede del, men også succesen af ​​3D-printprocessen som helhed afhænger af dens arbejde. Der er trods alt kendte tilfælde, hvor printprocessen på en 3D-printer uventet bliver afbrudt netop på grund af problemer i 3D-printerens ekstrudermekanisme, hvilket tvinger en masse dyr plastik til at blive smidt i skraldespanden.

Det er derfor, når du opretter en ekstruder til en 3D-printer med dine egne hænder, skal du nærme dig denne proces så ansvarligt som muligt. Og på trods af at 3D-printerens ekstruder er ganske primitivt design, den mindste fejl i det kan føre til de ubehagelige konsekvenser beskrevet ovenfor.

Jeg blev ved med at udsætte fremstillingen af ​​ekstruderen, men nu er min 3D-printer næsten klar, men stadig ingen ekstruder! Vi kan ikke udsætte det længere, så vi begynder at lave en 3D-printerekstruder med vores egne hænder.

Hovedopgaven for en 3D printer ekstruder er at føre stangen ind i en opvarmet dyse (HotEnd). Mængden af ​​tilført plastik skal meget nøjagtigt falde sammen med den, der er beregnet i skæremaskinen (et specialprogram til at skære den trykte del i lag). Hvis der tilføres mere plast end nødvendigt, vil delen blive ujævn og bølget. Den kan rives helt af bordet, hvis mundstykket rammer overskydende plastik under trykprocessen, som slet ikke burde være der. Hvis der tilføres mindre plastik end nødvendigt, så klistrer lagene måske slet ikke sammen, og den trykte del vil have én vej - til skraldespanden. Medmindre du selvfølgelig har din egen. Med sådan en ekstruder kan den beskadigede del slibes til granulat og presses til en stang igen.

Ekstruderen kan også ved et uheld tygge gennem stangen. Det kan sidde fast i foderkanalen. Generelt kan alt ske med ham! Du kan ikke forudse alt. Derfor vil du nogle gange ikke engang begynde at lave en ekstruder til en 3D-printer, men der er ingen steder at gå hen - du er nødt til at gøre det!

Udformningen af ​​ekstruderen er enkel til en skændsel. En stepmotor med et gear monteret på sin aksel skubber en plastikstang ind i røret. For at forhindre hjulet i at glide langs stangen, presses det på den anden side med en anden ting, normalt fjederbelastet.

Jeg havde et almindeligt messing gear ved hånden som gear. Jeg prøvede at bruge et plastikgear, men det ønskede ikke at gå i indgreb med plastikstangen og blev ved med at glide. Heraf konkluderede jeg, at stangskubberen skal være af metal, så tænderne bider sig fast i plastikken.

Men der er også fare her. Hvis vi bider for meget i stangen, er der en chance for at tygge den igennem! Derfor ville det selvfølgelig være rart med et hjul med skarpe, men så små som muligt tænder

På internettet stødte jeg på muligheder for at lave en ekstruder til en 3D-printer med egne hænder, hvor der blev bearbejdet en halvcirkelformet rille i ekstrudergearet. Så i teorien burde kontaktarealet være øget, og stangen ville have været fastgjort og ville ikke bevæge sig nogen steder fra sådan en ekstruder. Jeg forsøgte også at skærpe mit gear, men resultatet var, at stangen gled. Selvfølgelig - når alt kommer til alt, sleb jeg bare de skarpe tænder ned, og de holdt op med at bide i plastikstangen.

Nå, jeg havde en anden motor med det samme gear. Jeg sleb tænderne på den ved hjælp af en nålefil. Men for et skarpere hjul var det nødvendigt at løsne trykket på stangen med en fjeder, så dens tænder ikke bider på midten.

Jeg tog stepmotoren til 3D-printerens ekstruder fra en gammel printer. Dens markeringer er vist på billedet. Hans drejevinkel pr. skridt viste sig at være 3,6°, så han tager kun 100 skridt pr. omdrejning. Dette skal tages i betragtning ved opsætning af 3D-printerekstruderen i styrecontrollerens firmware.

Når du laver en 3D-printerekstruder med dine egne hænder, er der heller ingen måde at beregne foderet pr. omdrejning af stepmotoren. Hvis vi måler diameteren af ​​ekstrudergearet og anvender formlen L = π*D, får vi kun den omtrentlige afstand, som plaststangen vil tilbagelægge under en fuld rotation af fødegearet. Dette tager ikke højde for dybden af ​​"bidning" af tænderne i plastikken. Og hvilken dybde dette er - hvem ved! Ifølge mine beregninger fik jeg en fremføring på 28 mm pr. omdrejning, men eksperimentelt fandt jeg noget omkring 23 mm.

Nu om hvor stangen fodres. I min artikel om skrev jeg, at for at gøre printhovedet så let som muligt, besluttede jeg at lave en ekstern ekstruder med fremføring gennem et fluoroplastisk rør. Dette er den såkaldte Bowden-ekstruder (Eric Bowden-ekstruder). Med dette design af en 3D printer ekstruder kan du opnå maksimale printhastigheder med høj kvalitet, fordi 3D-printerens drivmekanismer ikke behøver at bære tunge stepmotorer.

Hvordan man samler en mosaikprinter fra et sæt dele fra MakerGear er beskrevet i artiklen Samling af en 3D-printer med dine egne hænder. Du har sikkert bemærket, at enheden i en 3D-printer diskuteres i detaljer, men der er ingen snak om printhovedet. Dette er emnet for dagens samtale.

Vi vil se på typerne af ekstrudere og metoder til fremstilling af individuelle dele af denne komplekse mekanisme for at forstå, hvordan man laver en ekstruder med egne hænder (video om boring af en dyse i slutningen af ​​artiklen).

Printhovedet på en 3-D printer trækker en stang af plastik, varmer den op og skubber den varme masse gennem dyserne.

Wade ekstruder

Billedet viser et forenklet diagram af en ekstruder af Wade-typen. Enheden består af to dele. Øverst er der en kold ende (kold ende) - en mekanisme, der tilfører plastik, i bunden - en varm ende (varm ende), hvor materialet opvarmes og presses ud gennem dysen.

Bowden ekstruder

Der er et andet design af enheden, hvor de kolde og varme dele er adskilt, og plasten kommer ind i den varme ende gennem et teflonrør. Denne model, hvor den kolde ende er stift fastgjort til printerrammen, kaldes Bowden ekstruder.

Dens utvivlsomme fordele omfatter følgende:

• materialet smelter ikke for tidligt og tilstopper ikke mekanismen;
• Printhovedet er væsentligt lettere, hvilket giver mulighed for øget printhastighed.

Der er dog også ulemper. En plastik tråd på dette lang afstand kan blive snoet og endda sammenfiltret. Løsningen på dette problem kan være at øge den kolde motors effekt.

Kold ende

E3D-v6 samlet

Filamentstangen skubbes ned af et gear drevet af en elmotor med gearkasse. Fremføringshjulet er stift monteret på motorakslen, mens trykrullen ikke er fast fikseret, men er i flydeposition og kan takket være en fjeder bevæge sig. Dette design gør det muligt for plastgevindene ikke at sætte sig fast, hvis stangens diameter er separate områder afviger fra den angivne størrelse.

Hot-end

Plastik kommer ind nederste del ekstruder gennem et metalrør. Det er her materialet opvarmes og flyder ud i flydende form gennem dysen. Varmelegemet er en spiral af nichrome ledning, eller en plade og en eller to modstande, kontrolleres temperaturen af ​​en sensor. Den øverste del af mekanismen skal forhindre glødetråden i at varme op tidligt og ikke tillade varme at undslippe opad. Som isolering anvendes varmebestandig plast eller en radiator.

Feeder

Først og fremmest skal du vælge stepmotor. Det er bedst at købe en analog af Nema17, men motorer fra gamle printere eller scannere, som sælges meget billigt på radiomarkeder, er også ret velegnede. Til vores formål har vi brug for en bipolær motor med 4 terminaler. Faktisk kan du også bruge unipolar, dets diagram er vist på figuren. I dette tilfælde vil de gule og hvide ledninger simpelthen forblive ubrugte og kan skæres af.

Som regel er printermotorer svage, men EM-257 (Epson), som i nedenstående figur, med et akselmoment på 3,2 kg/cm, er ganske velegnet, hvis du skal bruge Ø 1,75 mm filament.

Til en stang Ø 3 mm, eller med en svagere motor, skal du også bruge en gearkasse. Det kan også vælges fra adskilt gammelt værktøj, for eksempel en planetgearkasse fra en skruetrækker.

Omarbejdning vil være nødvendig for at montere skruetrækkerens motorgear på stepperen og justere motorens rotationsakse med gearkassen. Og dækslet til udgangsaksellejet skal også laves. Et gear er installeret på udgangsaksen, som vil føre plaststangen ind i varmezonen.

Ekstruderhuset tjener til at montere motor, trykrulle og hotend. En af mulighederne er vist på figuren, hvor den røde filamentstang er tydeligt synlig gennem den gennemsigtige væg.

Kroppen kan laves af forskellige materialer, kom med dit eget design, eller tag et færdiglavet sæt som prøve, bestil print på en 3-D-printer.

Det vigtigste er, at trykrullen justeres med en fjeder, da tykkelsen af ​​stangen ikke altid er ideel. Vedhæftningen af ​​materialet til fremføringsmekanismen bør ikke være for stærk til at undgå, at plastikstykker brækker af, men tilstrækkelig til at skubbe filamentet ind i den varme ende.

Det skal bemærkes, at når du udskriver med nylon, er det bedre at bruge et fodergear med skarpe tænder, ellers vil det simpelthen ikke være i stand til at gå i indgreb med stangen og glide.

Helt metal hotend

Hotends fra E3D er udbredte og populære. Du kan købe det på ebay.com for $92 (uden levering) eller downloade tegningerne, der er frit tilgængelige på virksomhedens officielle hjemmeside (http://e3d-online.com/), ifølge hvilke du kan gøre det, og spare en masse.

Kølepladen er lavet af aluminium og tjener til at fjerne varme fra hotend-tønden og forhindre for tidlig opvarmning af printmaterialet. En LED-radiator er ganske velegnet til at forstærke køleeffekten, du kan også rette en lille blæser til den.

Hotend-tønden er et hult metalrør, der forbinder radiatoren og varmeelementet. Fremstillet af rustfrit stål på grund af dens lave varmeledningsevne.

Sådan ser delen ud i tværsnit og med mål for en stang Ø 1,75 mm.

Den tynde del af røret fungerer som en termisk barriere og forhindrer varme i at sprede sig ind øverste del ekstruder. Det er vigtigt, at filamentet ikke begynder at smelte for tidligt, for i dette tilfælde skal stangen skubbe for meget tyktflydende masse. Som følge heraf øges friktionskraften, og røret og dysen bliver tilstoppet.

Hvis du selv har boret delen, bliver du nødt til at polere tøndehullet. Finslibning er velegnet til grovslibning. sandpapir"nul", fastgjort med tape til et bor med en mindre diameter.

Afslut polering til en spejlglans er påkrævet (med tråd og GOI pasta nr. 1), så er det nyttigt at stege hullet med solsikkeolie for at reducere friktionskraften. For at forhindre, at plastikken bliver for tidligt opvarmet, kan du beklæde bunden af ​​røret, der er placeret i radiatoren tyndt lag termisk pasta.

En mere muligt problem: Smeltet plast under trykket fra den indkommende stang kan sive op og afkøle i kølezonen, hvilket får tønden til at tilstoppe og stoppe udskrivning. Du kan bekæmpe dette ved hjælp af et teflon-isoleringsrør, som sættes ind i hotend-tønden, inden filamentet begynder at varme op.

Varmeapparat

Varmeplade

En aluminiumsplade bruges som varmeelement. Hvis du ikke kan finde en tyk blok af passende størrelse, er en 4 mm tyk aluminiumsliste, som kan købes i byggematerialebutikker, ganske velegnet. I dette tilfælde vil varmeelementet bestå af to dele. Det er nødvendigt at bore et centralt hul til hotend-tønden, stramme det med en bolt og klemme hele strukturen i en skruestik. Derefter bores påkrævet mængde huller til varmelegemets komponenter:

• fastgørelsesbolt,
• to modstande,
• termistor.

For at opvarme pladen kan du bruge en 12v keramisk varmelegeme eller en 5 Ohm modstand. Men til vores blok er to 10 Ohm modstande bedre egnede, da de er meget mindre i størrelse, og parallelforbindelse vil give nødvendig modstand ved 5-6 ohm.

Temperaturen vil blive styret af en 100 kOhm NTS termistor mærke B57560G104F, med en maksimal driftstemperatur på 300 °C. Termistorer med lavere modstand kan ikke bruges, de har som regel en stor fejl ved høje temperaturer.

Det er nødvendigt at sikre en tæt forbindelse af modstandene til pladen, da luftspalte sænker opvarmningen. Det er vigtigt at vælge den rigtige fugemasse her. Det er bedst at bruge keramiske polymerpastaer (CPDT), driftstemperatur som ikke er under 250 °C. For yderligere varmeisolering er det en god idé at pakke hele den varme ende ind med glasfiber.

Dyse

En blindmøtrik med en afrundet ende er ideel til fremstilling af en dyse. Det er bedre at tage en del lavet af kobber eller messing, da disse metaller er relativt nemme at behandle. Du skal fastgøre bolten i en skruestik, skrue en møtrik på den og bore et hul med den nødvendige diameter i midten af ​​rundingen.

Dette kan gøres på denne måde: på en boremaskine, der er fastspændt en almindelig øvelse, sikker spændetang med et bor med den nødvendige diameter. Det viser sig at være et interessant design.

Et hul på 0,4 mm anses for at være det mest succesrige, da med en mindre diameter hastigheden sænkes, og med en større diameter lider udskriftskvaliteten.

Her er en anden måde at bore en dyse på (video på engelsk).

Som du kan se, er det ret svært at lave en ekstruder til en 3D-printer med dine egne hænder. Men hvis du ved det, vil du ikke være i stand til at lave en del selv på grund af mangel på nødvendige materialer eller værktøjer, er det ikke nødvendigt at købe et komplet færdigt sæt, du kan købe en hvilken som helst del af ekstruderen separat og fortsætte med at arbejde.

God fornøjelse med at skrive.

En af seneste udvikling enheder til 3D-print var fremkomsten af ​​ekstrudere. Nej, vi taler ikke om printhovederne på FDM-printere, selvom disse også er ekstrudere, men om bærbare desktop-enheder til hjemmeproduktion af plaststænger.

Hvad er en ekstruder helt præcist? Dette er en anordning til at danne produkter ved at smelte eller fortætte forbrugsmateriale og presse massen gennem et hul med en bestemt form. Faktisk er en almindelig kødhakker en slags ekstruder.

Det er netop disse “kødkværne”, der bruges til industriel produktion stang til 3D-print. Desuden er designet af sådanne enheder ekstremt simpelt: plastikgranulat hældes i en tragt og flyttes inde i et opvarmet rør eller "muffe" ved hjælp af en skrue (alias "Archimedes' skrue"). Ved slutningen af ​​den korte rejse er plastikken opvarmet næsten til smeltepunktet og presses igennem rundt hul i "hovedet", der danner en tråd. Derefter afkøles tråden og vikles op på en undertråd. Det ser ikke ud til at være noget kompliceret. Så hvorfor ikke begynde at lave tråd derhjemme?

Dette er ganske muligt. For hvad? Om ikke andet fordi granulat af samme ABS-plast er meget billigere end en færdig stang af samme vægt. Hvor meget? Sammenlign selv: tusind til halvanden rubler for en færdig spole med et kilo tråd eller 50-70 rubler per kilo plastgranulat.

Derudover får du mulighed for at styre processen. Du ved aldrig, hvem der blander hvad i forbrugsvarer for at reducere omkostningerne? Endelig får du mulighed for at eksperimentere med forskellige materialer, betragtet som "eksotisk" i 3D-printverdenen, men i virkeligheden ofte liggende lige under dine fødder. Tag for eksempel den samme PET, som næsten alt er lavet af plastikflasker til drinks. Det er også gratis forbrugsvarer, og en måde at forbedre miljøet på.

En ekstruder kan fremstilles af skrotmaterialer, men den voksende popularitet af sådanne enheder har også ført til fremkomsten af ​​kommercielle modeller. I dag vil vi tage et kig på de mest kendte løsninger, og vi vil senere offentliggøre detaljerne om at bygge en ekstruder med egne hænder på vores Wiki.

Filabot

Det mest berømte mærke på markedet, repræsenteret af en linje af ekstrudere og en plastikknuser. Mere om knuseren senere.

Virksomhedens første model var Filabot Original-ekstruderen - en ret flot enhed på størrelse med en computersystemenhed. Ifølge udviklerne er enheden i stand til at producere tråd fra ABS, PLA og HIPS, og endda med mulighed for at tilføje kulfiber. Derudover er det muligt at tilføje farvestoffer. Produktiviteten af ​​enheden er høj og når 1 kg plastik på fem timers drift eller omkring 45 meter stang i timen. Med andre ord kan denne maskine producere lager hurtigere, end den gennemsnitlige FDM-printer kan bruge den op.

Og her opstår et lille problem, selvom det ikke er kritisk: ved en sådan ekstruderingshastighed ville det være rart at udstyre enheden med en blæser til at afkøle plastikken ved udløbet, ellers kan tråden strække sig under sin egen vægt eller hænge sammen. Desværre bekymrede udviklerne sig ikke med dette problem, idet de tilsyneladende troede, at ekstrudering ville blive udført fra bordet til gulvet med tilstrækkelig tid til afkøling, før de rullede op...

Et mere alvorligt problem er omkostningerne til ekstruderen - hverken mere eller mindre end $900. I et sjovt forsøg på at reducere prisen på enheden besluttede virksomheden at holde fast i sin marketingstrategi og tilbød Filabot Wee. Denne model er ikke meget anderledes end originalen, bortset fra trækassen, men den koster 750 dollars. Endelig er der mulighed for at købe Filabot Wee som et sæt for $650.

Filastruder

Filastruder blev udviklet af et par filament-obsessivere ( se video) af studerende på håndværkere ved navn Tim Elmore og Allen Haynes fra University of Florida i et lukket projekt, derefter testet med succes blandt lige så besatte 3D-skabere og til sidst tilbudt på Kickstarter i det allerede færdig form som et billigt alternativ til Filabot ekstrudere. Enheden koster kun $300.

Ydeevnen for Filastruder sammenlignet med Filabot er omvendt proportional med prisen og når omkring 1 kg plastik på 12 timers drift. Men som vi allerede har bemærket, er tempoet i Filabots arbejde simpelthen for højt til hjemmeudskrivning. Til behovene hos en enkelt entusiast er Filastruder'ens ydeevne ganske nok, og det mere beskedne prisskilt vil være en klar fordel. Filabot er bedre egnet til brug af grupper af producenter eller som en indtægtskilde. Hvorfor ikke? Fire til fem kilo tråd om dagen kan blive til en god mængde, hvis der er købere.

Lyman ekstruder

Hvor det i virkeligheden begyndte. En beskeden 83-årig pensionist fra staten Washington (som i øvrigt ligger på den modsatte kyst fra den amerikanske hovedstad) besluttede at vise unge mennesker, hvad der er hvad. Og alligevel lykkedes det! Bevæbnet med en stiksav, boremaskine, skruetrækker og talent byggede Mr. Hugh Lyman en stangekstruderingsanordning. Nå, okay: måske var han ikke initiativtageren, for ideen lå helt i luften i lang tid, men det var Hugh, der udviklede en enkel, brugbar installation og gjorde tegningerne offentligt tilgængelige, hvilket allerede gør ham til en helt blandt 3D-skabere.

Forresten har denne ikke længere en ung mand en ganske interessant, omend lidt kendt liste over meritter. For eksempel stod han i 70'erne i spidsen for virksomheden Ly Line, som forsøgte at promovere bærbare computere til markedet omkring otte år før fremkomsten af ​​den første masseproducerede Mac. Sandt nok vejede denne "bærbare" enhed beskedne 25 kg... Men var ideen rigtig? Så denne gang begik Hugh Lyman, der allerede var pensioneret, ikke en fejl.

Som det viser sig, blev Hugh interesseret i 3D-print. Han betragter ikke sig selv som en fuldgyldig ingeniør - han forsvarede aldrig sit eksamensbevis på trods af sin universitetsuddannelse. På den anden side overtrumfer talent bureaukrati. Efter at have dykket med 3D-printere kom Hugh til den konklusion, at teknologien var fin, men prisskiltet på 30-40 dollars pr. kilo stang var en smule irriterende. Efter at have hørt om Desktop Factory Competition, det vil sige en "konkurrence om hjemmelavede desktop-fabrikker", besluttede Lyman at ryste de gamle dage af sig.

Betingelsen for konkurrencen var oprettelsen af ​​en genererende enhed fra offentligt tilgængelige komponenter med samlede omkostninger mindre end $250. Lyman mislykkedes glimrende sit første forsøg af en simpel grund: han tog ikke højde for prisen på de komponenter, han selv lavede, og overtrådte dermed konkurrencevilkårene og oversteg de betingede omkostninger. Efter hurtigt at forfine designet blev den anden version af Lyman-ekstruderen født. Resultat? Ubetinget sejr. Selvfølgelig: selv under hensyntagen til energiomkostningerne er prisen på en hjemmelavet stang lavet af granulat flere gange lavere end prisen på et "mærket" produkt. Og hvis du bruger "scavenger" materiale... Apropos skrald:

Filabot Reclaimer

Ekstruderenes hovedbegrænsning er brugen af ​​pellets til fremstilling af stænger. Hverken Filabot, Filastruder eller Lymans ekstruder er i stand til at "fordøje" store stykker plastik. Dette er funktionerne og begrænsningerne ved designet. Men hovedpotentialet for hjemmeekstrudere er netop i behandlingen af ​​plastaffald: flasker, emballage og simpelthen mislykkede modeller eller 3D-printaffald - flåder og støtter.

Heldigvis kan dette problem løses ganske enkelt: Udviklerne af Filabot tilbyder allerede en plastikknuser kaldet Filabot Reclaimer. Denne enhed er usædvanligt miljøvenlig med en kraft på én menneskelig kraft. Det er med andre ord en makuleringsmaskine med manuel kørsel. Enheden knuser plastik til partikler mindre end 5 mm, og gør plastikaffald til let fordøjeligt råmateriale til ekstrudere. Udstedelsespris: $440. Ja, ikke billigt. Men råvarerne er gratis. Udviklerne peger på muligheden for at behandle ABS, PLA og HIPS.

Samlet set er ideen omger, herunder genanvendelse af plastaffald, ret ny. Selvfølgelig kunne udseendet af sådanne enheder forventes - dette er en fuldstændig logisk udvikling af konceptet med 3D-udskrivning i hjemmet. Som med alle nye ideer er priserne for færdige enheder høje, men håndværkere har altid mulighed for at bygge en ekstruder med mine egne hænder. Heldigvis blev tegningerne af alle de anførte enheder gjort offentligt tilgængelige. Naturligvis er ekstrudere ikke et vidundermiddel. Sammen med det fristende økonomiske potentiale er det værd at overveje de teknologiske finesser i hjemmeproduktion. Ikke alle typer plastik kan smeltes om: PLA er nemmere at smide ud end at genbruge. Derudover vil en hjemmelavet stang give en ret stor procentdel af defekter, og gentagen behandling endda passende plast fører uundgåeligt til dets nedbrydning.

Brug af friske piller blandet med genbrugsplast kan dog resultere i betydelige besparelser i omkostningerne til trykmaterialer.