Hjem

afsnit fire

Tolerancer og landinger.
Måleværktøj

Kapitel IX

Tolerancer og landinger

1. Begrebet udskiftelighed af dele

På moderne fabrikker værktøjsmaskiner, biler, traktorer og andre maskiner fremstilles ikke i enheder eller endda i tiere eller hundreder, men i tusindvis. Med en sådan produktionsskala er det meget vigtigt, at hver del af maskinen passer præcist på sin plads under monteringen uden yderligere montering. Det er lige så vigtigt, at enhver del, der kommer ind i samlingen, tillader dens udskiftning med en anden af samme formål uden at beskadige driften af hele færdig bil. Dele, der opfylder sådanne betingelser, kaldes udskiftelig.

Udskiftelighed af dele- dette er deles egenskab til at indtage deres plads i enheder og produkter uden forudgående valg eller justering på plads og udføre deres funktioner i overensstemmelse med de foreskrevne tekniske betingelser.

2. Parringsdele

To dele, der er bevægeligt eller stationært forbundet med hinanden, kaldes parring. Størrelsen, som disse dele er forbundet med, kaldes parringsstørrelse. Dimensioner, for hvilke dele ikke er forbundet, kaldes gratis størrelser. Et eksempel på matchende dimensioner er diameteren af akslen og den tilsvarende diameter af hullet i remskiven; et eksempel på frie størrelser ville være O.D. remskive

For at opnå udskiftelighed skal delenes parringsdimensioner udføres nøjagtigt. En sådan behandling er imidlertid kompleks og ikke altid praktisk. Derfor har teknologien fundet en måde at opnå udskiftelige dele, mens man arbejder med omtrentlig nøjagtighed. Denne metode består i at installere dele til forskellige driftsforhold tilladte afvigelser dens dimensioner, hvor fejlfri drift af delen i maskinen stadig er mulig. Disse afvigelser, beregnet for forskellige driftsbetingelser for delen, er plottet ind specifikt system, som kaldes optagelsessystem.

3. Begrebet tolerancer

Størrelsesspecifikationer. Design størrelse dele markeret på tegningen, hvorfra der måles afvigelser, kaldes nominel størrelse. Typisk er nominelle dimensioner udtrykt i hele millimeter.

Størrelsen af den del, der faktisk opnås under forarbejdningen, kaldes faktisk størrelse.

De dimensioner, som den faktiske størrelse af en del kan svinge imellem, kaldes ekstrem. Af disse kaldes den større størrelse største størrelsesgrænse, og den mindre - mindste størrelsesgrænse.

Afvigelse er forskellen mellem de maksimale og nominelle dimensioner af en del. På tegningen er afvigelser normalt angivet med numeriske værdier ved en nominel størrelse, med den øvre afvigelse angivet ovenfor og den nederste afvigelse nedenfor.

For eksempel i størrelse er den nominelle størrelse 30, og afvigelserne vil være +0,15 og -0,1.

Forskellen mellem den største grænse og nominelle størrelser kaldes øvre afvigelse, og forskellen mellem den mindste grænse og nominelle størrelser er lavere afvigelse. For eksempel er skaftstørrelsen . I dette tilfælde vil den største grænsestørrelse være:

30 +0,15 = 30,15 mm;

den øvre afvigelse vil være

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

den mindste størrelsesgrænse vil være:

30+0,1 = 30,1 mm;

den lavere afvigelse vil være

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Fremstillingsgodkendelse. Forskellen mellem den største og mindste grænsestørrelse kaldes adgang. For eksempel vil tolerancen for en skaftstørrelse være lig med forskellen i de maksimale dimensioner, dvs.
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Clearances og interferens

Hvis en del med et hul er monteret på en aksel med en diameter , dvs. med en diameter under alle forhold mindre end hullets diameter, så vil der nødvendigvis opstå et mellemrum i forbindelsen mellem akslen og hullet, som vist i Fig. 70. I dette tilfælde kaldes landing mobil, da akslen kan rotere frit i hullet. Hvis størrelsen af akslen er, det vil sige altid større end størrelsen af hullet (fig. 71), så skal akslen trykkes ind i hullet ved tilslutning, og så vil forbindelsen vise sig. forudindlæst

På baggrund af ovenstående kan vi drage følgende konklusion:
mellemrummet er forskellen mellem de faktiske dimensioner af hullet og skaftet, når hullet er større end skaftet;
interferens er forskellen mellem de faktiske dimensioner af akslen og hullet, når akslen er større end hullet.

5. Tilpasnings- og nøjagtighedsklasser

Landinger. Beplantninger er opdelt i mobile og stationære. Nedenfor præsenterer vi de mest brugte beplantninger med deres forkortelser angivet i parentes.

Nøjagtighedsklasser. Det er kendt fra praksis, at eksempelvis dele til landbrugs- og vejmaskiner kan fremstilles mindre nøjagtigt end dele af drejebænke, biler osv. uden at skade deres funktion. måleinstrumenter. I denne henseende fremstilles dele af forskellige maskiner i maskinteknik i tiere forskellige klasser nøjagtighed. Fem af dem er mere nøjagtige: 1., 2., 2a, 3., Za; to er mindre nøjagtige: 4. og 5.; de andre tre er uslebne: 7., 8. og 9.

For at vide, hvilken nøjagtighedsklasse delen skal fremstilles i, er der på tegningerne ved siden af bogstavet, der angiver pasformen, placeret et tal, der angiver nøjagtighedsklassen. For eksempel betyder C 4: glidende landing af 4. nøjagtighedsklasse; X 3 - løbende landing af 3. nøjagtighedsklasse; P - tæt pasform af 2. nøjagtighedsklasse. For alle 2. klasses landinger bruges tallet 2 ikke, da denne nøjagtighedsklasse bruges særligt bredt.

6. Hulsystem og akselsystem

Der er to systemer til at arrangere tolerancer - hulsystemet og akselsystemet.

Hulsystemet (fig. 72) er kendetegnet ved, at for alle tilpasninger af samme grad af nøjagtighed (samme klasse), tildelt samme nominelle diameter, har hullet konstante maksimale afvigelser, mens en række pasformer opnås ved at ændring af de maksimale akselafvigelser.

Akselsystemet (fig. 73) er kendetegnet ved, at for alle tilpasninger af samme grad af nøjagtighed (samme klasse), refereret til den samme nominelle diameter, har akslen konstante maksimale afvigelser, mens variationen af pasformer i dette system udføres indenfor ved at ændre hullets maksimale afvigelser.

På tegningerne er hulsystemet betegnet med bogstavet A, og skaftsystemet med bogstavet B. Hvis hullet er lavet efter hulsystemet, så er den nominelle størrelse markeret med bogstavet A med et tal svarende til nøjagtighedsklasse. Eksempelvis betyder 30A 3, at hullet skal behandles efter hulsystemet i 3. nøjagtighedsklasse, og 30A - efter hulsystemet i 2. nøjagtighedsklasse. Hvis hullet behandles i henhold til akselsystemet, er den nominelle størrelse markeret med en betegnelse for pasformen og den tilsvarende nøjagtighedsklasse. For eksempel betyder et hul 30С 4, at hullet skal bearbejdes med maksimale afvigelser i henhold til akselsystemet, i henhold til en glidepasning af 4. nøjagtighedsklasse. I det tilfælde, hvor akslen er fremstillet i henhold til akselsystemet, er bogstavet B og den tilsvarende nøjagtighedsklasse angivet. For eksempel vil 30B 3 betyde behandling af en aksel ved hjælp af et 3. nøjagtighedsklasse akselsystem, og 30B - ved at bruge et 2. nøjagtighedsklasse akselsystem.

I maskinteknik bruges hulsystemet oftere end akselsystemet, da det er forbundet med lavere omkostninger til værktøj og udstyr. For eksempel, for at behandle et hul med en given nominel diameter med et hulsystem til alle tilpasninger af en klasse, kræves der kun én oprømmer og for at måle et hul - en / grænseprop, og med et akselsystem, for hver pasform inden for en klasse en separat oprømmer og en separat grænseprop er nødvendig.

7. Afvigelsestabeller

Til at bestemme og tildele nøjagtighedsklasser, tilpasninger og toleranceværdier anvendes specielle referencetabeller. Da tilladte afvigelser normalt er meget små værdier, for ikke at skrive ekstra nuller, er de i tolerancetabeller angivet i tusindedele af en millimeter, kaldet mikron; en mikron er lig med 0,001 mm.

Som et eksempel er givet en tabel af 2. nøjagtighedsklasse for et hulsystem (tabel 7).

Den første kolonne i tabellen angiver de nominelle diametre, den anden kolonne viser hulafvigelserne i mikron. De resterende kolonner viser forskellige tilpasninger med deres tilsvarende afvigelser. Plustegnet angiver, at afvigelsen lægges til den nominelle størrelse, og minustegnet angiver, at afvigelsen trækkes fra den nominelle størrelse.

Som et eksempel vil vi bestemme pasbevægelsen i et hulsystem af 2. nøjagtighedsklasse til at forbinde en aksel med et hul med en nominel diameter på 70 mm.

Den nominelle diameter 70 ligger mellem størrelserne 50-80, placeret i den første kolonne i tabellen. 7. I anden kolonne finder vi de tilsvarende hulafvigelser. Derfor vil den største grænsehulstørrelse være 70,030 mm, og den mindste 70 mm, da den nederste afvigelse er nul.

I kolonnen "Motion fit" mod størrelsen fra 50 til 80 er afvigelsen for skaftet angivet. Derfor er den største maksimale skaftstørrelse 70-0,012 = 69,988 mm, og den mindste maksimale størrelse er 70-0,032 = 69,968 mm. .

Tabel 7

Begræns afvigelser af hul og aksel for hulsystemet i henhold til 2. nøjagtighedsklasse
(ifølge OST 1012). Dimensioner i mikron (1 mikron = 0,001 mm)

Sikkerhedsspørgsmål 1. Hvad kaldes udskifteligheden af dele i maskinteknik?
2. Hvorfor er tilladte afvigelser i dimensionerne på dele tildelt?
3. Hvad er nominelle, maksimale og faktiske størrelser?
4. Kan den maksimale størrelse være lig med den nominelle størrelse?
5. Hvad kaldes tolerance og hvordan bestemmer man tolerance?
6. Hvad kaldes de øvre og nedre afvigelser?
7. Hvad kaldes clearance og interferens? Hvorfor er der frigang og interferens i forbindelsen af to dele?
8. Hvilke typer landinger findes der, og hvordan er de angivet på tegningerne?
9. Angiv nøjagtighedsklasserne.
10. Hvor mange landinger har 2. nøjagtighedsklasse?
11. Hvad er forskellen på et boresystem og et akselsystem?
12. Vil hultolerancerne ændre sig for forskellige pasformer i hulsystemet?
13. Vil de maksimale akselafvigelser ændre sig for forskellige pasformer i hulsystemet?
14. Hvorfor bruges hulsystemet oftere i maskinteknik end akselsystemet?
15. Hvordan de er markeret på tegningerne symboler afvigelser i huldimensioner hvis dele er lavet i et hulsystem?
16. I hvilke enheder er afvigelserne angivet i tabellerne?
17. Bestem ved hjælp af tabellen. 7, afvigelser og tolerancer for fremstilling af en aksel med en nominel diameter på 50 mm; 75 mm; 90 mm.

Kapitel X

Måleværktøj

For at måle og kontrollere delenes dimensioner skal en drejer bruge forskellige måleværktøjer. Til ikke særlig nøjagtige mål, bruger de målelinealer, skydelære og boringsmålere, og til mere præcise - skydelære, mikrometre, målere mv.

1. Målelineal. Kaliber. Boremåler

Målelineal(Fig. 74) bruges til at måle længden af dele og afsatser på dem. De mest almindelige stållinealer er fra 150 til 300 mm lange med millimeterinddelinger.

Længden måles ved direkte at anvende en lineal på emnet. Begyndelsen af divisionerne eller nulslaget kombineres med en af enderne af den del, der måles, og derefter tælles det slag, som den anden ende af delen falder på.

Mulig målenøjagtighed ved hjælp af en lineal er 0,25-0,5 mm.

Calipere (fig. 75, a) er det enkleste værktøj til grovmålinger af emners udvendige dimensioner. En skydelære består af to buede ben, der sidder på samme akse og kan rotere rundt om den. Efter at have spredt benene på kaliberne lidt større end den målte størrelse, trykkes let på den del, der måles, eller en hård genstand flytter dem, så de kommer i tæt kontakt med de ydre overflader af den del, der måles. Metoden til at overføre størrelsen fra den del, der måles, til målelinealen er vist i fig. 76.

I fig. 75, 6 viser en fjedercaliper. Den tilpasses størrelsen ved hjælp af en skrue og møtrik med fint gevind.

En fjedercaliper er noget mere praktisk end en simpel caliper, da den bevarer den indstillede størrelse.

Boremåler. Til grove mål indvendige dimensioner Den i fig. viste boringsmåler anvendes. 77, a, samt en fjederboringsmåler (fig. 77, b). Indretningen af boringsmåleren svarer til en kaliber; Måling med disse instrumenter er også lignende. I stedet for en boringsmåler kan du bruge skydelære ved at flytte dens ben efter hinanden, som vist i fig. 77, v.

Målenøjagtigheden med kaliber og boringsmålere kan øges til 0,25 mm.

2. Vernier skydelære med aflæsningsnøjagtighed 0,1 mm

Nøjagtigheden af måling med en målelineal, skydelære eller boremåler, som allerede angivet, overstiger ikke 0,25 mm. Et mere præcist værktøj er en skydelære (fig. 78), som kan bruges til at måle både de udvendige og indvendige dimensioner af emnerne. Når du arbejder på en drejebænk, bruges der også skydelære til at måle dybden af en fordybning eller skulder.

Kaliberen består af en stålstang (lineal) 5 med inddelinger og kæber 1, 2, 3 og 8. Kæberne 1 og 2 er integrerede med linealen, og kæberne 8 og 3 er integrerede med rammen 7, glidende langs linealen. Ved hjælp af skrue 4 kan du fastgøre rammen til linealen i enhver position.

Brug kæberne 1 og 8 til at måle de ydre overflader, til at måle de indvendige overflader brug kæberne 2 og 3, og til at måle dybden af fordybningen skal du bruge stang 6, der er forbundet til ramme 7.

På ramme 7 er der en skala med streger til aflæsning af brøkbrøker af en millimeter, kaldet vernier. Vernieren gør det muligt at foretage målinger med en nøjagtighed på 0,1 mm (decimalvernier), og i mere nøjagtige målemarkører - med en nøjagtighed på 0,05 og 0,02 mm.

Vernier enhed. Lad os overveje, hvordan en skydelære aflæses med en nøjagtighed på 0,1 mm. Vernierskalaen (Fig. 79) er opdelt i ti lige store dele og optager en længde svarende til ni divisioner af linealskalaen eller 9 mm. Derfor er en deling af noren 0,9 mm, dvs. den er 0,1 mm kortere end hver deling af linealen.

Hvis du lukker kæberne på skydemarkøren tæt, vil nulslaget på noren nøjagtigt falde sammen med linealens nulslag. De resterende vernier-slag, bortset fra det sidste, vil ikke have en sådan tilfældighed: det første nonier-slag når ikke linealens første slag med 0,1 mm; det andet slag på noren når ikke linealens andet slag med 0,2 mm; nonnierens tredje slag vil ikke nå linealens tredje slag med 0,3 mm osv. Vernierens tiende slag vil nøjagtigt falde sammen med linealens niende slag.

Hvis du flytter rammen, så det første slag på noren (ikke medregnet nul) falder sammen med linealens første slag, så får du mellem kaliberens kæber et mellemrum på 0,1 mm. Hvis norenens andet slag falder sammen med linealens andet slag, vil mellemrummet mellem kæberne allerede være 0,2 mm, hvis nonnierens tredje slag falder sammen med linealens tredje slag, vil mellemrummet være 0,3 mm, osv. Som følge heraf er det nominerslag, der nøjagtigt falder sammen med hvilket - ved hjælp af et linealslag viser antallet af tiendedele af en millimeter.

Når de måler med en skydelære, tæller de først et helt antal millimeter, som bedømmes ud fra positionen optaget af norens nulslag, og ser derefter på hvilket nopperslag der falder sammen med målelinealens slag, og bestemmer tiendedele af en millimeter.

I fig. 79, b viser vernierens position ved måling af en del med en diameter på 6,5 mm. Faktisk er nullinjen på noren mellem den sjette og syvende linie på målelinealen, og derfor er delens diameter 6 mm plus aflæsningen af noren. Dernæst ser vi, at det femte streg på vernieren falder sammen med et af linealens slag, som svarer til 0,5 mm, så delens diameter bliver 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Vernier dybdemåler

For at måle dybden af fordybninger og riller, samt for at bestemme den korrekte position af afsatserne langs rullens længde, skal du bruge et specialværktøj kaldet dybdemåler(fig. 80). Udformningen af dybdemåleren svarer til en skydelære. Lineal 1 bevæger sig frit i ramme 2 og fastgøres i den i den ønskede position ved hjælp af skrue 4. Lineal 1 har en millimeterskala, hvorpå ved hjælp af vernier 3, placeret på ramme 2, dybden af fordybningen eller rillen bestemmes, som f.eks. vist i fig. 80. Aflæsningen på vernieren udføres på samme måde som ved måling med skydelære.

4. Præcisions skydelære

Til arbejde udført med større nøjagtighed end de hidtil betragtede, brug præcision(dvs. nøjagtig) skydelære.

I fig. 81 viser en præcisionsskydelære fra planten opkaldt efter. Voskov, med en målelineal 300 mm lang og en nonier.

Længden af vernierskalaen (fig. 82, a) er lig med 49 delinger af målelinealen, som er 49 mm. Disse 49 mm er præcist opdelt i 50 dele, hver lig med 0,98 mm. Da en deling af målelinealen er lig med 1 mm, og en deling af noren er lig med 0,98 mm, kan vi sige, at hver division af noren er kortere end hver division af målelinealen med 1,00-0,98 = 0,02 mm . Denne værdi på 0,02 mm indikerer det nøjagtighed, som kan leveres af vernier af den betragtede præcision caliper ved måling af dele.

Når man måler med en præcisionsskydelære, skal man til det antal hele millimeter, der passeres af norens nulslag, lægge lige så mange hundrededele af en millimeter til, som norensslaget, der falder sammen med målelinealens slag, viser. For eksempel (se fig. 82, b), langs målestokkens lineal passerede nulslaget på noren 12 mm, og dets 12. slag faldt sammen med et af slagene på målelinealen. Da matchning af den 12. linje på noren betyder 0,02 x 12 = 0,24 mm, er den målte størrelse 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

I fig. 83 viser en præcisionscaliper fra Kalibr-anlægget med en aflæsningsnøjagtighed på 0,05 mm.

Længden af vernier-skalaen på denne skydelære, lig med 39 mm, er opdelt i 20 lige store dele, som hver tages som fem. Derfor er der mod det femte slag af nonnieren tallet 25, mod det tiende - 50 osv. Længden af hver division af vernieren er lig med

Fra Fig. 83 ses det, at med Kaliberens Kæber tæt lukkede, er det kun Vernierens Nul- og Sidste Slag, der falder sammen med Linjalens Slag; resten af vernier-slagene vil ikke have en sådan tilfældighed.

Hvis du flytter ramme 3, indtil det første slag af noren falder sammen med linealens andet slag, så vil du mellem måleoverfladerne på kaliberkæberne få et mellemrum svarende til 2-1,95 = 0,05 mm. Hvis det andet slag af vernieren falder sammen med linealens fjerde slag, vil afstanden mellem kæbernes måleflader være lig med 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Hvis det tredje slag på noren falder sammen med linealens næste slag, vil mellemrummet være 0,15 mm.

Optællingen på denne skydelære svarer til den, der er beskrevet ovenfor.

En præcisionsskydelære (fig. 81 og 83) består af lineal 1 med kæber 6 og 7. Markeringer er markeret på linealen. Ramme 3 med kæber 5 og 8 kan flyttes langs lineal 1. En vernier 4 skrues på rammen Ved grove mål flyttes ramme 3 langs lineal 1 og efter fastgørelse med skrue 9 tages en optælling. For nøjagtige målinger skal du bruge den mikrometriske fremføring af rammen 3, bestående af en skrue og møtrik 2 og en klemme 10. Efter at have spændt skruen 10 fast ved at dreje møtrikken 2, fremfør rammen 3 med en mikrometrisk skrue, indtil kæben 8 eller 5 kommer i tæt kontakt med den del, der måles, hvorefter der foretages en aflæsning.

5. Mikrometer

Mikrometeret (fig. 84) bruges til nøjagtigt at måle diameteren, længden og tykkelsen af emnet og giver en nøjagtighed på 0,01 mm. Den del, der skal måles, er placeret mellem den faste hæl 2 og den mikrometriske skrue (spindel) 3. Ved at dreje tromlen 6 bevæger spindlen sig væk eller nærmer sig hælen.

For at forhindre spindlen i at trykke for hårdt på den del, der måles, når tromlen roterer, er der et sikkerhedshoved 7 med en skralde. Ved at dreje hovedet 7 vil vi forlænge spindlen 3 og presse delen mod hælen 2. Når dette tryk er tilstrækkeligt, vil dens skralde glide ved yderligere drejning af hovedet, og en skraldelyd høres. Herefter stoppes rotationen af hovedet, den resulterende åbning af mikrometeret sikres ved at dreje klemringen (stopperen) 4, og der foretages en optælling.

For at producere aflæsninger påføres en skala med millimeterinddelinger delt i halvdelen på stilken 5, som er integreret med 1 mikrometer beslaget. Tromle 6 har en skrå affasning, opdelt langs omkredsen i 50 lige store dele. Søjlerne fra 0 til 50 er markeret med tal for hver femte division. Ved nulpositionen, dvs. når hælen kommer i kontakt med spindlen, falder nulslaget på tromlens 6 affasning sammen med nulslaget på spindlen 5.

Mikrometermekanismen er designet på en sådan måde, at spindel 3 ved fuld rotation af tromlen vil bevæge sig med 0,5 mm. Følgelig, hvis du drejer tromlen ikke en hel omgang, det vil sige ikke med 50 delinger, men med en division eller en del af en omdrejning, så vil spindlen bevæge sig med Dette er præcisionen af mikrometeret. Når de tæller, ser de først på, hvor mange hele millimeter eller hele halvanden millimeter tromlen på stilken har åbnet sig, og læg hertil det antal hundrededele af en millimeter, der falder sammen med stregen på stilken.

I fig. 84 til højre viser størrelsen taget med et mikrometer ved måling af delen; nedtælling skal gøres. Tromlen åbnede 16 hele divisioner (halvt ikke åbne) på stammeskalaen. Affasningens syvende slag faldt sammen med stilkens linje; derfor vil vi have yderligere 0,07 mm. Det fulde antal er 16 + 0,07 = 16,07 mm.

I fig. Figur 85 viser flere mikrometermålinger.

Det skal huskes, at et mikrometer er et præcisionsinstrument, der kræver omhyggelig håndtering; derfor, når spindlen let rører overfladen af den del, der måles, bør du ikke længere rotere tromlen, men for at flytte spindlen yderligere skal du dreje hoved 7 (fig. 84), indtil lyden af en skralde følger.

6. Boringsmålere

Boremålere (shtihmas) bruges til præcise målinger af delenes indre dimensioner. Der er permanente og glidende boringsmålere.

Konstant eller hårdt, er den indvendige måler (fig. 86) en metalstang med måleender med en sfærisk overflade. Afstanden mellem dem er lig med diameteren af det hul, der måles. For at udelukke påvirkningen af varmen fra den hånd, der holder boremåleren, på dens faktiske størrelse, er boremåleren udstyret med en holder (håndtag).

Mikrometriske boringsmålere bruges til at måle indvendige dimensioner med en nøjagtighed på 0,01 mm. Deres design ligner det for et mikrometer til eksterne målinger.

Hovedet af den mikrometriske boringsmåler (fig. 87) består af en bøsning 3 og en tromle 4 forbundet med en mikrometrisk skrue; skruestigning 0,5 mm, slaglængde 13 mm. Ærmet indeholder en prop 2 og en hæl/med måleflade. Ved at holde i muffen og dreje tromlen kan du ændre afstanden mellem boremålerens måleflader. Aflæsninger foretages som et mikrometer.

Målegrænserne for shtihmas-hovedet er fra 50 til 63 mm. For at måle store diametre (op til 1500 mm) skrues forlængelserne 5 på hovedet.

7. Begræns måleinstrumenter

Ved serieproduktion af dele til tolerancer er brugen af universelle måleværktøjer (calipre, mikrometre, mikrometriske boringsmålere) upraktisk, da måling med disse værktøjer er en relativt kompleks og tidskrævende operation. Deres nøjagtighed er ofte utilstrækkelig, og desuden afhænger måleresultatet af arbejderens dygtighed.

For at kontrollere om delenes dimensioner er inden for præcist fastsatte grænser, brug specialværktøj - maksimale kalibre. Målerne til kontrol af aksler kaldes hæfteklammer, og dem til kontrol af huller kaldes trafikpropper.

Måling med grænsespænder. Dobbeltsidet grænsebeslag(Fig. 88) har to par målekind. Afstanden mellem kinderne på den ene side er lig med den mindste grænsestørrelse, og den anden - til den største grænsestørrelse af delen. Hvis akslen, der måles, strækker sig til den større side af beslaget, overstiger dens størrelse derfor ikke den tilladte grænse, og hvis ikke, er dens størrelse for stor. Hvis akslen også passerer til den mindre side af beslaget, betyder det, at dens diameter er for lille, dvs. mindre end tilladt. Sådan en aksel er en defekt.

Siden af hæftet med den mindre størrelse kaldes ufremkommelig(stemplet "NOT"), den modsatte side med en stor størrelse - kontrolpunkt(mærket "PR"). Akslen anses for at være egnet, hvis beslaget, sænket ned på det ved gennemgangssiden, glider ned under påvirkning af sin vægt (fig. 88), og den ikke-gennemgående side ikke hviler på skaftet.

Til måling af aksler stor diameter i stedet for dobbeltsidede beslag anvendes ensidige beslag (Fig. 89), hvori begge par af måleflader ligger efter hinanden. De forreste måleflader på et sådant beslag bruges til at kontrollere den største tilladte diameter af delen, og de bagerste bruges til at kontrollere den mindste. Disse hæfteklammer er lettere og fremskynder inspektionsprocessen betydeligt, da det er nok at påføre hæfteklammerne én gang efter mål.

I fig. 90 vist justerbar grænsebeslag, hvor de korrekte dimensioner, hvis de er slidte, kan genoprettes ved at omarrangere målestifterne. Derudover kan en sådan klemme justeres til specificerede dimensioner og dermed kan et stort antal størrelser kontrolleres med et lille sæt hæfteklammer.

For at skifte til en ny størrelse skal du løsne låseskruerne 1 på venstre ben, flytte målestifterne 2 og 3 tilsvarende og fastgøre skruerne 1 igen.

De er udbredte flade grænsebeslag(Fig. 91), udført i stålplade.

Måling med grænsepropper. Cylindrisk grænsepropmåler(Fig. 92) består af en gennemgangsprop 1, en no-go prop 3 og et håndtag 2. Gennemgangsproppen (“PR”) har en diameter svarende til den mindste tilladte hulstørrelse, og no- go stik (“NOT”) har den største. Hvis "PR"-proppen passerer, men "NOT"-proppen ikke passerer, så er hullets diameter større end den mindste grænse og mindre end den største, dvs. den er inden for de tilladte grænser. Gennemløbsstikket er længere end ikke-gennemløbsstikket.

I fig. Figur 93 viser målingen af et hul med en grænseprop på en drejebænk. Gennemløbssiden skal let passe gennem hullet. Hvis den ikke-passable side også går ind i hullet, så afvises delen.

Cylindriske stikmålere til store diametre er ubelejlige på grund af deres tunge vægt. I disse tilfælde anvendes to fladstiksmålere (fig. 94), hvoraf den ene har en størrelse, der er lig med den største, og den anden til den mindste tilladte. Gennemgangssiden er bredere end gennemgangssiden.

I fig. 95 vist justerbar grænseprop. Den kan justeres til flere størrelser ligesom en justerbar grænsebeslag eller genopbygges korrekt størrelse slidte måleflader.

8. Modstandsmålere og indikatorer

Reismas. For nøjagtigt at kontrollere den korrekte installation af en del i en fire-kæbepatron, på en firkant osv., brug Reismas.

Ved hjælp af en overflademåler kan du også markere centerhullerne i enderne af delen.

Den enkleste overfladeplan er vist i fig. 96, a. Den består af en massiv flise med et præcist bearbejdet bundplan og en stang, langs hvilken en glider med en skrivenål bevæger sig.

En måler af et mere avanceret design er vist i fig. 96, f. Målenålen 3, ved hjælp af hængsel 1 og klemme 4, kan bringes med sin spids til overfladen, der testes. Præcis montering udføres med skrue 2.

Indikator. For at kontrollere nøjagtigheden af behandlingen på metal skæremaskiner, kontrol af den forarbejdede del for ovalitet, tilspidsning, og en indikator bruges til at kontrollere nøjagtigheden af selve maskinen.

Indikatoren (fig. 97) har en metalkasse 6 i form af et ur, som rummer enhedens mekanisme. En stang 3 med en spids, der rager udad, passerer gennem indikatorlegemet, altid under påvirkning af en fjeder. Hvis du trykker på stangen fra bund til top, vil den bevæge sig i aksial retning og samtidig dreje pilen 5, som vil bevæge sig langs skiven, som har en skala på 100 delinger, som hver svarer til bevægelsen af stangen med 1/100 mm. Når stangen bevæger sig 1 mm, vil hånd 5 lave en hel omdrejning rundt om skiven. Pil 4 bruges til at tælle hele omdrejninger.

Ved målinger skal indikatoren altid være stift fast i forhold til den oprindelige måleflade. I fig. 97, og vist universal stativ til fastgørelse af indikatoren. Indikator 6 er fastgjort til lodret stang 9 ved hjælp af stænger 2 og 1 af koblinger 7 og 8. Stang 9 er fastgjort i rille 11 i prisme 12 med en riflet møtrik 10.

At måle en dels afvigelse fra given størrelse før spidsen af indikatoren til den, indtil den kommer i kontakt med overfladen, der måles, og bemærk den første aflæsning af pile 5 og 4 (se fig. 97, b) på skiven. Derefter flyttes indikatoren i forhold til overfladen, der måles, eller overfladen, der måles i forhold til indikatoren.

Afvigelsen af pilen 5 fra dens oprindelige position vil vise størrelsen af konveksiteten (fordybningen) i hundrededele af en millimeter, og afvigelsen af pilen 4 i hele millimeter.

I fig. Figur 98 viser et eksempel på brug af indikatoren til at kontrollere justeringen af centrene af hovedstammen og halestammen. drejebænk. For en mere nøjagtig kontrol skal du installere en præcisionsslebet rulle mellem centrene og en indikator i værktøjsholderen. Ved at bringe indikatorknappen til overfladen af rullen til højre og lægge mærke til indikationen af indikatorpilen, skal du manuelt flytte kaliberen med indikatoren langs rullen. Forskellen i indikatorpilens afvigelser i valsens yderpositioner vil vise, hvor meget tailstock-legemet skal bevæges i tværretningen.

Ved hjælp af indikatoren kan du også kontrollere endefladen af en bearbejdet del. Indikatoren er fastgjort i værktøjsholderen i stedet for fræseren og flyttes sammen med værktøjsholderen i tværretningen, så indikatorknappen berører overfladen, der testes. Afvigelsen af indikatorpilen vil vise mængden af udløb af endeplanet.

Sikkerhedsspørgsmål 1. Hvilke dele består en skydelære med en nøjagtighed på 0,1 mm af?
2. Hvordan fungerer noren på en skydelære med en nøjagtighed på 0,1 mm?
3. Indstil dimensionerne på kaliberen: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Hvor mange delinger har noren på en præcisionsskydelære med en nøjagtighed på 0,05 mm? Det samme, med en nøjagtighed på 0,02 mm? Hvad er længden af en vernier division? Hvordan læser man vernier-læsningerne?
5. Indstil dimensionerne ved hjælp af en præcisionsskydelære: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Hvilke dele består et mikrometer af?
7. Hvad er mikrometerskruestigningen?
8. Hvordan foretages målinger med et mikrometer?
9. Indstil dimensionerne ved hjælp af et mikrometer: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. I hvilke tilfælde anvendes boringsmålere?
11. Hvad bruges grænsemålere til?
12. Hvad er formålet med de forbipasserende og ikke-passerende sider af grænsemålerne?
13. Hvilke designs af grænsebeslag kender du?
14. Hvordan kontrollerer man den korrekte størrelse med en begrænsningsprop? Grænsebeslag?
15. Hvad bruges indikatoren til? Hvordan bruger man det?
16. Hvordan fungerer en overflademåler, og hvad bruges den til?

Nul linje- en linie svarende til en bestemt størrelse, hvorfra der plottes dimensionsafvigelser ved angivelse af tolerancer og tilpasninger. Alle tegningslinjer er nul. Denne størrelse kaldes nominel størrelse.
Tolerance- område for afvigelse fra nullinjen. "Hullet er lavet med diameter A med en tolerance på +0,5" - dette betyder, at den faktiske diameter af hullet er mellem diameteren angivet af nullinjen (nominel størrelse = A) og diameter A + 0,5 mm.
Maksimal afvigelse- forskellen mellem den maksimale (mest afvigende) og nominelle størrelse.
Øvre afvigelse= øvre grænseafvigelse = forskel mellem nominel og største grænsestørrelse.
Lavere afvigelse= nedre grænseafvigelse = forskel mellem nominel og mindste grænsestørrelse.

Tolerance felt- række af størrelser begrænset af den øvre og nedre afvigelse fra nullinjen. Placeringen af tolerancefeltet er angivet med:

Til hullet: Store (store) bogstaver i det latinske alfabet. A, B, C, CD, D......
For skaft: små (små) bogstaver i det latinske alfabet. a,b,c,cd......

Afvigelse brugt til angivelse af tolerancefeltet tolerance kaldes hovedafvigelse- dette er afvigelsen af tolerancefeltet nærmeste til nullinjen.

Hul, hvis lavere afvigelse er nul (kan ikke være mindre) kaldes vigtigste H.

Aksel, hvis øvre afvigelse er lig med nul (kan ikke være større) kaldes vigtigste og angivet med et engelsk bogstav h.

Nedenstående figur viser positionen af tolerancefelterne (skraveret) i forhold til nullinjen. Negative eller positive afvigelser er angivet til venstre.

Landing- arten af forbindelsen af noder (dele), bestemt af størrelsen af hullerne eller interferenser, der findes i den. Der er forskellige landinger med et hul, landing med interferens Og overgangsbestemt (mellemliggende) landinger.

Landinger huller i systemet - at foretrække i praksis (historisk), se billedet nedenfor:

Landinger i akselsystemet, se billedet nedenfor:

Kvalitet- et etableret sæt tolerancer, der bestemmer tolerancen for en given lineær dimension (samme grad af nøjagtighed for alle nominelle dimensioner). Værdierne af tolerancefelterne er angivet med bogstaver DET og kvalifikationens serienummer.

Når man fremstiller dele, der passer til hinanden, tager designeren højde for, at disse dele vil have fejl og ikke passer perfekt til hinanden. Designeren bestemmer på forhånd rækken af acceptable fejl. Der indstilles 2 størrelser for hver parringsdel, en minimums- og en maksimumværdi. Delstørrelsen skal være inden for dette område. Forskellen mellem den største og mindste grænsestørrelse kaldes adgang.

Især kritisk tolerancer komme til udtryk ved udformningen af sædernes dimensioner til akslerne og dimensionerne af selve akslerne.

Maksimal delstørrelse el øvre afvigelse ES, es- forskellen mellem den største og den nominelle størrelse.

Minimum størrelse el lavere afvigelse EI, ei- forskellen mellem den mindste og den nominelle størrelse.

Fittings er opdelt i 3 grupper afhængigt af de valgte tolerancefelter for skaft og hul:

Med et hul. Eksempel:

Med interferens. Eksempel:

Overgangsbestemt. Eksempel:

Tolerancefelter for landinger

For hver gruppe beskrevet ovenfor er der et antal tolerancefelter i overensstemmelse med hvilke aksel-hul-grænsefladegruppen er fremstillet. Hvert individuelt tolerancefelt bestemmer sit eget specifik opgave inden for et bestemt område af industrien, hvorfor der er så mange af dem. Nedenfor er et billede af typerne af tolerancefelter:

De vigtigste afvigelser af huller er angivet med store bogstaver og af aksler - med små bogstaver.

Der er en regel for at danne en skaft-hul pasform. Betydningen af denne regel er som følger - hullernes hovedafvigelser er lige store og modsatte i fortegn til akslernes hovedafvigelser, angivet med samme bogstav.

Undtagelsen er forbindelser beregnet til presning eller nitning. I dette tilfælde vælges den nærmeste værdi af hultolerancefeltet for akseltolerancefeltet.

Et sæt tolerancer eller kvalifikationer

Kvalitet- et sæt tolerancer, der anses for at svare til det samme niveau af nøjagtighed for alle nominelle størrelser.

Kvalitet indebærer, at de forarbejdede dele falder i samme nøjagtighedsklasse, uanset deres størrelse, forudsat at fremstillingen forskellige dele udføres på samme maskine og under de samme teknologiske forhold med de samme skæreværktøjer.

Der stilles 20 kvalifikationer (01, 0 - 18).

De mest nøjagtige karakterer bruges til at lave prøver af mål og kalibre - 01, 0, 1, 2, 3, 4.

De kvaliteter, der anvendes til fremstilling af parringsoverflader, skal være ret nøjagtige, men under normale forhold kræves der ikke særlig nøjagtighed, så kvaliteterne 5 til 11 bruges til disse formål.

Fra 11 til 18 kvalifikationer er ikke særlig nøjagtige, og deres anvendelse er begrænset til fremstilling af ikke-parrende dele.

Nedenfor er en tabel over nøjagtighed efter kvalifikation.

Forskellen mellem tolerancer og kvalifikationer

Der er stadig forskelle. Tolerancer- disse er teoretiske afvigelser, fejlfelt inden for hvilket det er nødvendigt at lave en aksel - et hul, afhængigt af formålet, størrelsen af skaftet og hullet. Kvalitet samme er graden præcisionsfremstilling parringsflader aksel - hul, disse er faktiske afvigelser afhængigt af maskinen eller metoden til at bringe overfladen af de parrende dele til slutstadiet.

F.eks. Det er nødvendigt at lave et skaft og sæde under det - et hul med et toleranceområde på henholdsvis H8 og h8 under hensyntagen til alle faktorer, såsom diameteren af skaftet og hullet, arbejdsforhold, produkternes materiale. Lad os tage diameteren af skaftet og hullet til at være 21 mm. Med tolerance H8 er toleranceområdet 0 +33 µm og h8 + -33 µm. For at komme ind i dette tolerancefelt skal du vælge en kvalitets- eller fremstillingsnøjagtighedsklasse. Lad os tage i betragtning, at ved fremstilling på en maskine kan ujævnhederne i produktionen af en del afvige både positivt og negativt. negativ side under hensyntagen til toleranceområdet H8 og h8 var derfor 33/2 = 16,5 µm. denne værdi alle kvalifikationer på 6 inklusive svarer. Derfor vælger vi en maskine og en forarbejdningsmetode, der gør, at vi kan opnå en nøjagtighedsklasse svarende til kvalitet 6.

Størrelsestolerance - kaldes forskellen mellem den største og mindste grænsestørrelse eller den algebraiske forskel mellem de øvre og nedre afvigelser /2/.

Tolerance er angivet med bogstavet "T" (fra lat. tolerance– tolerance):

TD = D max – Dmin = ES – EI – tolerance for hulstørrelse;

Td = dmax - dmin = es – ei – tolerance for akselstørrelse.

For tidligere diskuterede eksempler 1 - 6 (afsnit 1.1) bestemmes dimensionstolerancer som følger:

1) Td = 24,015 – 24,002 = 0,015 – 0,002 = 0,013 mm;

2) Td = 39,975 – 39,950 = (-0,025) – (-0,050) = 0,025 mm;

3) TD = 32,007 – 31,982 = 0,007 – (-0,018) = 0,025 mm;

4) TD = 12,027 – 12 = 0,027 – 0 = 0,027 mm;

5) Td = 78 – 77,954 = 0 – (- 0,046) = 0,046 mm;

6) Td = 100,5 – 99,5 = 0,5 – (- 0,5) = 1 mm.

Tolerance – værdien er altid positiv . Tolerancen kendetegner delens fremstillingsnøjagtighed. Jo mindre tolerancen er, jo sværere er det at bearbejde delen, da kravene til nøjagtigheden af maskinen, værktøjer, anordninger og arbejdstagernes kvalifikationer øges. Urimeligt store tolerancer reducerer produktets pålidelighed og kvalitet.

I nogle sammenhænge, med forskellige kombinationer af de maksimale dimensioner af hullet og skaftet, kan der forekomme mellemrum eller interferens. Arten af forbindelsen af dele, bestemt af størrelsen af de resulterende huller eller interferenser, kaldet landing . Pasformen karakteriserer større eller mindre frihed til relativ bevægelse af de dele, der forbindes, eller graden af modstand mod deres indbyrdes forskydning /1/.

Adskille tre grupper af landinger:

1) med garanteret frigang;

2) overgangsbestemt;

3) med garanteret interferens.

Hvis hullet dimensioner flere størrelser aksel, opstår der et hul i forbindelsen.

Gab – dette er den positive forskel mellem dimensionerne af hullet og akslen /1/:

S = D - d 0 - mellemrum;

Smax = Dmax – dmin – største mellemrum,

Smin = Dmin – dmax – mindste mellemrum.

Hvis akslens dimensioner før montering er større end hullets dimensioner, opstår der interferens i forbindelsen. Forudindlæs – dette er den positive forskel mellem akslens og hullets dimensioner /1/:

N = d – D 0 – interferens,

Nmax = dmax – Dmin – maksimal interferens;

Nmin = dmin – Dmax – minimum spænding.

Fittings, hvor der er mulighed for et mellemrum eller interferens, kaldes overgange.

Pasform tolerance – dette er frigangstolerancen for pasformer med garanteret frigang (defineret som forskellen mellem største og mindste mellemrum) eller interferenstolerance for pasform med garanteret interferens (defineret som forskellen mellem den største og mindste interferens). I overgangspasninger er tilpasningstolerancen frigangen eller interferenstolerancen /1/.

Tilpas tolerancebetegnelse:

TS = Smax – Smin – pasformstolerance for pasformer med garanteret frigang.

TN = Nmax – Nmin – tilpasningstolerance for pasformer med garanteret interferens.

T(S,N)=Smax + Nmax – tilpasningstolerance for overgangspasninger.

For enhver gruppe af landinger kan landingstolerancen bestemmes af formlen