Pro vnější úprava fasády budov používají speciální obkladový materiál - fasádní obklady. Je vyroben z minerální směsi, který může zahrnovat cement, křemičitý písek, břidlici nebo jíl. Výroba fasádních obkladů s vlastními rukama se provádí pomocí speciálního zařízení, které umožňuje dosáhnout požadovaných technických a dekorativní vlastnosti krytiny.

Co jsou fasádní obklady?

Životnost dlaždic je výrazně delší než u fasádní omítky

Fasádní obklady jsou ekologicky šetrným obkladovým materiálem, který se používá nejen k dokončení fasád domů, ale také k dláždění volných ploch nebo cest. Životnost takového nátěru je mnohem delší než u fasádní omítky. To je důvod, proč se obkladové materiály staly tak populárními vnější dekorace budov.

Jaké druhy obkladů pro fasádní obklady existují?

• terakota;
• slínek;
• se skleněným krytem;
• s keramickým povlakem;
• dvouvrstvý s dekorativní keramickou úpravou.

Vlastnosti fasádních obkladů

Nezávislá výroba fasádních obkladů zahrnuje určité potíže, potřebujete potřebné vybavení

Ať už se rozhodnete vyrobit obkladový materiál z jakéhokoli materiálu, bude mít následující vlastnosti:

• vysoká pevnost;
• nízká úroveň absorpce vody;
• mrazuvzdornost;
• odolnost proti opotřebení;
• dlouhá životnost.

Výběrem tvaru vhodné konfigurace můžete vytvářet povlaky s různé tvary(trojúhelníkové, čtvercové, mnohostěnné, asymetrické). To vám umožní zdobit budovy téměř v jakémkoli stylu. Je však třeba tomu rozumět nezávislou produkci fasádní dlaždice představují určité potíže. Zejména se jedná o pořízení nebo montáž potřebného vybavení.

Nuance výroby obkladových materiálů

Pokud chcete získat skutečně kvalitní a odolný materiál, v žádném případě se nesnažte šetřit na surovinách. Vyrábět fasádní obklady doma je již poměrně riskantní podnik pro ty, kteří se s takovým procesem setkávají poprvé. Ale pokud budete striktně dodržovat doporučení zkušení řemeslníci v důsledku formování správně připraveného roztoku bude jistě získán odolný obkladový materiál.

Jakým bodům byste měli věnovat zvláštní pozornost?

Při výběru obkladů věnujte pozornost složení komponentů

1. Množství vody – roztoky příliš tekuté konzistence mají tendenci nerovnoměrně tvrdnout, což vede k praskání materiálu. Abyste tomu zabránili, nepřidávejte do směsi příliš mnoho vody;
2. Přidání změkčovadel– pro zlepšení fyzikálních a mechanických vlastností nátěru přidejte do suroviny změkčovadla;
3. Pevnost cementu a tím i povlaku je do značné míry určena kvalitou cementu. Při výrobě obkladů a dlažeb je vhodné použít cement minimálně třídy M200.

Požadované vybavení

Příklad plastové formy na fasádní obklady

Jaké vybavení je potřeba pro výrobu fasádních obkladů? Chcete-li vytvořit vysoce kvalitní povlak, musíte si zakoupit následující vybavení:

• Míchačka na beton - pokud je množství práce malé, můžete k míchání surovinových složek použít běžnou stavební míchačku. Ale pokud se takové zařízení použije, míchání složek roztoku by mělo trvat nejméně půl století;
• Vibrační stůl - vibrační povrch stolu během procesu formování umožňuje řešení zhutňování, což ovlivňuje hustotu budoucího povlaku. V případě potřeby jej můžete sestavit sami připevněním stavebního vibrátoru na kovový stůl;
• Formy - přímo ve formách a suroviny ztuhnou. K vytvoření takových konstrukcí stačí sestavit dřevěný rám požadovaný tvar, upevnění dílů kovovými rohy.

Samozřejmě nákup profesionální vybavení pro výrobu fasádních obkladů můžete dosáhnout výrazně nejlepší výsledky. Týká se to zejména formulářů. Pokud potřebujete vytvořit dlaždice, které napodobují přírodní kámen nebo cihlu, budete potřebovat matrice s vlnitým povrchem.

Proces výroby dlaždic

Fasádní obklady se obvykle vyrábějí vibračním litím nebo lisováním

Technologie výroby fasádních obkladů je poměrně jednoduchá, ale vyžaduje pečlivé provádění všech fází práce. Jaké materiály jsou potřeba k nalití betonu do formy?

• nádoby na ředění roztoku;
• stavební míchačka a stěrka;
• cement (ne nižší než M500);
• změkčovadla;
• pigmenty pro barvení surovin;
• písek.

Přímý výrobní proces dlaždicových materiálů se tedy skládá z následujících fází:

1. Roztok výše uvedených složek se zředí v nádobě;
2. Pomocí stavebního mixéru míchejte složky směsi, dokud není hmota homogenní;
3. Formy se položí na vibrační stůl a nasypou se do nich. betonová směs;
4. Aby se dlaždice při odstraňování nezasekly, jsou formy zpočátku potaženy mýdlovým roztokem;
5. Polotovar je pokryt polyethylenem a ponechán několik dní;
6. Poté se polovyschlé dlaždice položí a nechají se dalších několik dní až do úplného vytvrzení.

Proces výroby obkladových materiálů je podrobněji ukázán ve videoklipu.

Recenze výrobců

Opravdu na výběr kvalitní dlaždice Měli byste dát přednost pouze nejoblíbenějším a zavedeným výrobcům. Patří sem:

• Stroeher, německý výrobce obkladových materiálů, do svých surovin přidává minerální granule a modifikující komponenty, které zlepšují mrazuvzdornost nátěru. Fasádní obklady Stroeher mají záruku na životnost 25 let;
• King Klinker je jednou z nejlepších polských společností vyrábějících obkladové nátěry vyrábí vysoce kvalitní dlaždice s velmi nízkou nasákavostí. Před lisováním se do roztoku přidávají polymerní sloučeniny, aby se na povrchu dlaždice vytvořil ochranný film;
• Litos - fasádní obklady jsou vyráběny hyperlisováním z složení cementu s přídavkem kaolinových látek. Díky tomu má povlak vysoký technické ukazatele, jako je pevnost a mrazuvzdornost.

Výroba fasádních obkladů je poměrně jednoduchý proces, který vyžaduje, aby řemeslník přesně provedl práci ve všech fázích. Kvalita budoucího povlaku je přitom do značné míry dána složením surovin a rovnoměrností připraveného roztoku.

Pro povrchovou úpravu fasád se vyrábí velké množství obkladových stavebních materiálů. Každý z nich má své vlastní vlastnosti a výhody. Mnohé ale často zastaví cena materiálu.

Proto se uchýlí k alternativnímu řešení - výrobě fasádních obkladů vlastníma rukama. To vám umožní ušetřit peníze a dát fasádě budovy vzhled, který se vám bude líbit. V tomto článku vám řekneme o některých tajemstvích procesu výroby dlaždic doma.

Volba materiálu – co na to má vliv

Při výběru materiálu pro výrobu dlaždic vlastníma rukama musíte pochopit, že slouží nejen jako dekorace. Povrchová úprava musí spolehlivě chránit fasádu před negativními vlivy prostředí.

Aby se minimalizovaly náklady na výrobu fasádních obkladů, berou se v úvahu následující faktory:

• Náklady na materiál pro výrobu.
• Dostupnost technologie vaření.
• Tvar a rozměry výrobku.
• Dostupnost dekoru a barevného odstínu.

Důležité! Pro výrobu obkladů můžete použít různé suché směsi, od běžného betonu až po speciální směsi.

Výběr formulářů

Je důležité pochopit, že tovární technologie výroby fasádních obkladů není vhodná pro domácí použití. Jediné, co lze zavést, je metoda vibračního lití. Pokud jde o formy, náklady na kvalitní produkt jsou vysoké.

Rozhodnutí o nákupu závisí na rozsahu práce. Jedna vysoce kvalitní forma je určena až pro 1500 výrobních cyklů dlaždic. Pokud potřebujete vyrobit až 20 čtverců dlaždic, pak nákup drahé formy investici neospravedlní. V tomto případě je lepší to udělat sami. Proto je důležité provést správné výpočty.

Důležité! Ne vždy se dá doma vyrobit forma, aby se obklady vyklopily vysoká kvalita, což ovlivní estetiku konečného výsledku.

Pokud tedy nemáte schopnost a příležitost vyrobit vysoce kvalitní formu vlastníma rukama, je lepší ji zakoupit.

Požadované vybavení

Zařízení pro výrobu fasádních obkladů vlastníma rukama závisí na použitých surovinách. Nejjednodušší je použít beton. K výrobě dlaždic potřebujete dobrý tvar a vibračním stolem.

Forma může být vyrobena z překližky, plastu, dřeva nebo polyuretanu. Nejlepší materiál je polyuretan. Pomocí něj můžete zprostředkovat texturu budoucí dlaždice do nejmenších detailů. Díky tomu můžete dokonale vytvořit napodobeninu přírodní kámen a další stavební materiál.

Velké množství domácích řemeslníků vyrábí vibrační stůl svépomocí. K tomu potřebujete kovový rám, plech nebo jiný materiál na desku stolu, motor z pračka a pružiny.

Technologie vibrolisování se využívá i při výrobě fasádních obkladů. Díky jeho použití se snižuje hustota surovin bez velkého množství vody.

V některých případech se používá pec, aby bylo zajištěno, že terakotové, klinkerové nebo porcelánové dlaždice jsou plně připraveny. V těchto pecích je obrobek vypalován při teplotě 1 tisíc až 3 tisíce stupňů.

Vezměte prosím na vědomí

Hlavní výhoda vlastní výroby dlaždice - schopnost dát mu požadovaný tvar a texturu. Můžete experimentovat, aby se exkluzivní produkty, například, aby nestandardní tvar nebo použít jiné složení surovin.

Dva jednoduché způsoby výroby

Pokyny krok za krokem

Nyní se podívejme na postupný postup, jak vyrobit fasádní dlaždice vlastníma rukama. Veškeré práce musí být prováděny při teplotách od +15 do +30 stupňů Celsia. Tento teplotní rozsah poskytne ideální podmínky k vytvrzení produktu.

Vezměte prosím na vědomí

Pro účely ochrany jsou vyžadovány rukavice a brýle. Místnost by měla být dobře větraná.

Nejprve se připraví formy pro odlévání. Instalován je také vibrační stůl. Můžete použít běžný stůl.

Další práce mají následující pořadí:

Úplné vytvrzení může trvat až dva dny. Během této doby se formulářů nelze dotýkat. Po uplynutí této doby se formy na tři minuty ponoří do nádoby s teplou vodou do +60 stupňů Celsia. Poté se vyjmou z vody, stejně jako dlaždice z formy.

Je nutné jej vyjmout opatrně, aby nedošlo k poškození obrobku. Můžete použít gumové kladivo popř lehké pohyby ruce. Fasádní obklady budou zcela připraveny k dalšímu obkladu po 10 dnech.

Závěr
Jak můžete vidět, DIY dlaždice jsou proveditelný úkol. Tím, že si ho vyrobíte sami, ušetříte rodinný rozpočet, ale je nutné věnovat čas a úsilí samotnému výrobnímu procesu.

Ale konečný výsledek vás a vaše okolí nenechá lhostejnými. Pro konsolidaci veškerého prezentovaného materiálu doporučujeme zhlédnout připravené video.

19141 0

Fasádní obklady obklady úspěšně konkurují malbě, takže poptávka po odolných, estetických fasádních obkladech je velká. Výrobci na základě poptávky nabízejí různé druhy vysoce kvalitních obkladů, lišících se materiálem, formátem a barvou, ale materiál, který se vám líbí, není vždy cenově dostupný. V této situaci je možné snížit náklady na dokončení fasády vlastní výrobou fasádních obkladů.

K výrobě dlaždic nejsou potřeba žádné dlaždice velké prostory

Výběr forem pro odlévání dlaždic

V podnikovém prostředí jsou fasádní obklady vyráběny metodami, z nichž pouze jedna je vhodná pro domácí použití – vibrační lití. Je třeba vzít v úvahu, že ceny za kvalitní formy jsou poměrně vysoké, obrat forem na odlévání fasádních obkladů je až 1500 cyklů, takže jejich nákup na výrobu 5-10 metrů čtverečních dokončování nedává smysl. Ale pokud je množství obkladových prací značné, náklady na nákup forem nebo jejich vlastní výrobu polymerní materiály povede k výrazným úsporám.

Použití primitivních domácích forem ze šrotu při odlévání, i když je to levnější varianta pro provedení práce, nezaručuje estetiku povrchové úpravy.

Silikonové formy snesou obrovské množství odlitků

Formy na odlévání dlaždic jsou rozděleny do 3 typů podle použitého materiálu:

• silikon;
• plast;
• polyuretan.

Z uvedených typů jsou polyuretanové formy vhodné pro domácí výrobu fasádních obkladů, protože silikonové formy jsou křehké a výrobky z plastových forem svým lesklým povrchem nepřipomínají přírodní kámen.

Proces výroby fasádních obkladů metodou vibračního lití se skládá z následujících fází:

1. Výroba forem.
2. Příprava roztoku.
3. Nalévání roztoku do forem.
4. Odebírání produktů.

Pojďme se na tyto fáze podívat blíže.

Vyrobit formu na obklady ze dřeva je nejjednodušší způsob

Výroba polyuretanových forem na fasádní obklady

Nejprve se musíte rozhodnout, jakou dlažbou bude fasáda dokončena, promyslet její velikost, formát a konfiguraci čelní plochy. Racionální rozhodnutí Z odborné dílny bude dočasně zapůjčeno několik vzorků výrobků z přírodního kamene, které je rozhodnuto napodobit. Tyto vzorky budou použity jako šablony při výrobě forem vlastníma rukama.

Formy na výrobu polyuretanových dlaždic

Materiál pro výrobu forem

K výrobě samotných forem je třeba zakoupit dvousložkovou polyuretanovou licí hmotu, například Nomakon-TM KPTD-1, Formosil nebo Poly. Tyto kompozice, připravené ve správném poměru s tvrdidlem a nalité do bednění, se promění v odolný elastický produkt, který je odolný vůči mechanickému poškození, vibracím, chemikáliím, nízkým teplotám a vlhkosti.

Výroba bednění pro tvarování a montáž matrice

Jako základ pro bednění použijte kus plexiskla o něco větší než plocha kamene a položte na něj vzorek lícem nahoru. Změří se přebytek kamene nad úrovní základny a obrys budoucího bednění se nakreslí kolem vzorku ve vzdálenosti 2-3 cm fixem.

Kámen se odstraní ze základny a na plexi se podél naneseného obrysu pomocí silikonového tmelu „Pro akvária“ připevní obdélníkové bednění vyrobené ručně ze stejného plexiskla. Výška bednění by měla být o 1,5-2 cm větší než výška vzorku. Poté se vzorek nainstaluje na místo, spára mezi kamenem a základnou se zakryje stejným silikonem a produkt se nechá chvíli zaschnout. den.

Forma na lití plotové desky

Pokud má materiál vzorku vysokou poréznost, je jeho povrch pokryt tenká vrstva roztok parafínu v petroleji nebo lakovém benzínu v poměru 1:2, který bude působit jako antiadhezivní separátor a usnadní odstranění matrice z vytvrzené polyuretanové hmoty. Separátor potřebuje hodinu na zaschnutí.

Příprava plnicího roztoku

Po zaschnutí lepidla začněte připravovat polyuretanovou hmotu k nalévání.

Požadované proporce se nalijí do dvou samostatných suchých a čistých nádob. požadovaná množství polymer a tužidlo. Poté je nalijte do třetí suché a čisté nádoby a důkladně promíchejte vlastníma rukama, dotýkajíce se stěn nádoby.

Při práci se složkami směsi byste měli používat ochranný oděv, rukavice a brýle, vyhýbat se přímému kontaktu polymeru s tělem. Pokud se vám roztok dostane na kůži, okamžitě jej smyjte tekoucí vodou s mycím prostředkem!

Před nalitím bednění směsí je třeba matrici zaschnout kartáčem s tenkou vrstvou polyuretanu, aby se snížil počet vzduchových bublin, které se tvoří na povrchu vzorku při přidávání větší části směsi.

Jeden z rohů základny je zvednutý a plnění bednění polymerem začíná od spodního rohu, přičemž současně zavádí kompozici a snižuje zvýšený roh. Když je základna ve vodorovné poloze, tloušťka polyuretanové vrstvy nad horním bodem matrice by měla být 2-3 cm.

Směs, v závislosti na typu, ztvrdne asi za den, poté se matrice odstraní.

Extrakce matrice

Den po nalití je bednění demontováno a odříznuta silikonová lepicí místa pomocným nožem. Matrice v polyuretanu se obrátí zadní stranou nahoru a posoudí se stupeň vytvrzení polymeru, protože konečné vytvrzení může trvat až tři dny. Pokud směs zcela nevytvrdla, kámen se v ní ponechá, dokud roztok zcela neztuhne.

Pro výrobu dlaždic různých tvarů lze vyrobit několik razidel současně

Zmrazená polyuretanová forma je pečlivě oddělena od povrchu matrice vlastníma rukama a snaží se nepoškodit povrchovou texturu, která sleduje strukturu kamene.

Aby výzdoba fasády nebyla primitivní nebo monotónní, je nutné vytvořit alespoň 5 forem pomocí různých matric.

Příprava malty pro tvarování dlaždic

Existuje mnoho receptů na přípravu řešení, ale rozšířený přijaté kompozice na bázi cementu. K výrobě hlavní součásti pro lití do forem lze použít následující technologii:

2 díly písku se smíchají s jedním dílem vody po dobu 1-2 minut, poté se přidají 4 díly cementu a 2 díly vody a míchá se 2-3 minuty. Poté se do roztoku postupně přidá 8 dílů písku a jeden díl vody a promíchá se, poté se do směsi přidá barvivo v množství ne větším než 4-5% z celkového objemu vsázky. Používání bílý cement M500 místo obvyklého šedého portlandského cementu vám umožní získat dlaždice sytějších tónů.

Při výrobě fasádních obkladů vlastníma rukama také používají plniva z jemných třísek přírodního kamene (žula, mramor, vápenec), které zvyšují pevnostní vlastnosti výrobků a podobnost s povrchovou úpravou přírodního kamene. K tomu se z 8 dílů písku při míchání 4 díly nahradí drobky.

Lisování fasádních obkladů

Formy se položí na pracovní vibrační stůl a naplní hotovým roztokem pomocí hladítka - úzkého zednického hladítka. Pokud roztok neobsahuje přírodní plniva a barviva, do forem se nejprve přidá pigment s vrstvou 1-1,5 cm, načež se postupně naplní do jedné roviny s okraji hlavním složením. To vám umožní získat dlaždice s přední plochou rovnoměrně natřenou do hloubky 1,5-2 cm.

S ohledem na vysoké náklady vibrační stůl a pracnost jeho vlastní výroby, při formování dlaždic se bez něj obejdete. Pokud nainstalujete ocelový plech nebo dřevotřísku (dřevotřísku) na dvě podpěry a položíte na ně polyuretanové formy, lze směs zhutnit ve formách poklepáním na plech zespodu kladivem.

Po zhutnění formy, dávejte pozor, abyste ji nezdeformovali, přeneste do vodorovný povrch. Během této doby se produkty nepohybují ani se jich nedotýká.

Vystavení forem a výrobků přímému slunečnímu záření a vysokým teplotám je nepřípustné, protože to snižuje pevnost dlaždic a obrat polyuretanových forem.

Odstraňování výrobků z forem

Pro správné odstranění klišé s produktem jej umístěte na několik minut do nádoby s vodou o teplotě 40-60 stupňů, aby se zvýšila elasticita polymeru. Dlaždice se odstraní ručně, poklepáním na polyuretan gumovým kladivem a až do úplného vytvrzení se položí v jedné vrstvě na chladném místě po dobu 7-10 dnů.

Závěr

Pro významné objemy dokončovací práce tuto technologii poskytuje významnou úsporu peněz a kvalitu ruční výroby obkladový materiál, ačkoli je nižší než průmyslové vzory, je poměrně vysoká.

• Metoda polosuchého lisování

Tyto technologie se liší způsobem formování výrobků z hlíny.

V první metodě se mírně navlhčený výchozí materiál lisuje na speciálním zařízení, načež se tvarovaný produkt umístí do vypalovací pece bez předběžného sušení. Takto získaný produkt má nízkou hustotu, což výrazně snižuje jeho pevnost. Tato technologie výroby však umožňuje získat slínek s nízkou tepelnou vodivostí, který je v mnoha případech ceněn více než odolnost proti mechanickému namáhání.

Právě tato teplota zajišťuje přechod výchozího materiálu na odolnější fyzické podmínky. Je třeba také říci, že hlavní složkou nákladů na klinkerové dlaždice jsou energetické zdroje pro takové vypalování je 4krát vyšší než požadavek na konvenční zpracování hliněných výrobků.

9.11.2013 v 17:09

1. Materiály a vybavení
2. Technologie výroby
3. Nástěnná dekorace

Každý majitel venkovského majetku chce, aby jeho dům byl nejen odolný, teplý a útulný, ale aby také vypadal atraktivně zvenčí. Pro dokončení vnější stěny V domácnosti je k dispozici mnoho krásných a odolných materiálů. Jedná se o fasádní obklady, vinyl, plast, kov, polymer a izolace fasádní panely, vláknocementové a porcelánové kameninové desky různých velikostí, barev a textur. Mohou být připevněny ke stěnám buď samořeznými šrouby nebo speciálním lepidlem. Fasádní panely, i když je jejich cena nízká, vyžadují pro jejich instalaci určité dovednosti a zapojení specialistů. Optimální řešení Pro dokončení stěn domu budou fasádní obklady. Jeho instalace na stěnu nevyžaduje zapojení specialistů nebo specifického stavebního vybavení.

Stavební obchody dnes nabízejí k prodeji různé typy fasádních obkladů, které se vyznačují širokou rozmanitostí barevný rozsah a překvapení konstrukční řešení. V těchto obchodech na ně můžete zakoupit mimo jiné plastové formy. Nejvíce se liší panel Forteza zajímavý výkon a design. Tyto výrobky jsou klinkerové fasádní obklady vyrobené ve formě bloků. Navzdory přijatelné ceny, na pokrytí celého domu fasádními obklady budete potřebovat nemalé peníze, které ne každý má.

Moderní technologie mohou výrazně snížit náklady na opláštění soukromého domu.

Je docela možné vyrobit dlaždice vlastníma rukama doma a nepotřebujete k tomu speciální výrobní zařízení.

Materiály a vybavení

K výrobě dlaždic vlastníma rukama nepotřebujete prostory průmyslové velikosti. Tuto práci lze organizovat ve stodole, garáži nebo dokonce venku pod přístřeškem. Dlaždice lze vyrobit z různé materiály. Základem výroby tedy mohou být následující typy materiálů:

1. Konkrétní.
2. Startovací tmel.
3. Alabastr.
4. Sádra.
5. Jíl.

V domácích podmínkách je výhodnější vyrábět fasádní obklady technologií vibračního lití. Klinkerové dlaždice, i přes svou zřejmou kvalitu a pevnost, vyžadují vypalování. To vyžaduje speciální vybavení, které je neslučitelné s úsporami.

Roztok, který se nalévá do forem, může obsahovat různá plniva, která dodávají hotovému výrobku určitý vzhled a vlastnosti.

Jako plnivo roztoku lze použít následující materiály:

1. Písek.
2. Malé skořápky.
3. Plastifikátory.
4. Barviva.
5. Lesk.
6. Skleněné třísky.

Vzhledem k tomu, že dlažba nebude zatěžována, bude hlavním úkolem při její výrobě zbavit se vzduchových bublin, které mohou v extrémních mrazech způsobit praskání a destrukci.

Na základě toho budete k výrobě fasádních obkladů vlastníma rukama potřebovat následující nástroje a vybavení:

• vibrační stůl;
• míchačka na beton;
• příklepová vrtačka s míchadlem;
• zednická lžíce;
• široká špachtle;
• podnosy pro formy vyrobené z plastu;
• stará vana nebo plastová nádrž na vodu o objemu 100 litrů;
• formulář;
• sušicí skříň pro umístění forem.

Pokud majitel domu příliš nespěchá, není třeba k přípravě řešení kupovat míchačku na beton, ale připravovat roztok v malých porcích o objemu 10-12 litrů v kbelících pomocí příklepové vrtačky s nástavcem. Vibrační stůl je docela pohodlné zařízení pro výrobu fasádních obkladů. Ale vzhledem k jeho ceně si můžete buď vyrobit analog sami, nebo vibrovat ručně.

Technologie výroby

Práce na výrobě fasádních obkladů by měly být prováděny při teplotách od +15°C do +30°C. Tento teplotní rozsah přispívá k nejkvalitnějšímu vytvrzení roztoku. Abyste dodrželi bezpečnostní opatření, musíte nosit ochranné brýle a rukavice. Místnost, ve které se výroba provádí, musí být dobře větraná. Nejprve se připraví formuláře. Instalují se na vibrační stůl nebo na povrch běžný stůl. Vnitřní povrch mazané rostlinným olejem nebo tekutým mýdlem.

Předmět podnikání: výroba klinkerových cihel a dlaždic

Usnadníte tak oddělení dlaždic od formy. Poté se připraví roztok pro nalévání do forem.

Příprava roztoku

Recepty na řešení se mohou lišit. V případě přípravy cementových dlaždic je technologie následující: 1 díl písku a 0,5 dílu vody nasypte do míchačky (kbelíku) a míchejte 1 minutu. Poté se přidají 2 díly cementu a 1 díl vody. Po míchání po dobu 2-3 minut přidejte 4 díly písku a 0,5 dílu vody. Roztok se promíchá. Neměl by být tekutý, ale připomínat modelovací roztok. Když roztok dosáhne požadované konzistence, přidá se barvivo. Po 1-2 minutách míchání je roztok hotový.

Rozložení malty a doba tuhnutí

Dalším krokem je rozložení řešení do samostatných forem. To se provádí na pracovním vibračním stole. Roztok se postupně přidává zednickou lžící a širokou špachtlí se rozdělí mezi jednotlivé formy. Po celou tuto dobu je forma vystavena vibracím. Můžete snadno vidět vzduchové bubliny vystupující na povrch. Když jsou všechny jednotlivé formy vyplněny, obecně se vyrovnají širokou špachtlí. Současně se roztok odstraní po stranách formy. Forma se poté umístí na paletu v sušicí skříni nebo na stojan. Ve formulářích lze zajistit otvory pro samořezné šrouby.

Doba tuhnutí trvá 2 dny. Po celou tu dobu nejsou formy narušeny. Poté se forma ponoří na 2-3 minuty do vany s teplou vodou o teplotě +40 °C až +60 °C. Po vyjmutí plísně z vody se z ní odstraní dlaždice. To se provádí ručně nebo poklepáním gumovým kladívkem. Dlaždice je připravena. K montáži na zeď bude vhodné za 7-10 dní.

Nástěnná dekorace

Instalace fasádních obkladů na stěnu není náročná. Vertikální a horizontální prvky rám. Dlaždice jsou připevněny k rámu pomocí svorek a samořezných šroubů. Mezi prvky rámu lze pokládat minerální desky. čedičová vlna. Tím se dům výrazně zateplí. Poté, postupným přišroubováním svorek k rámu samořeznými šrouby, je obložení domu namontováno z domácích fasádních dlaždic.

Pokud se jedna nebo více dlaždic rozbije, bude se taková fasáda snadno opravovat. K tomu byste měli mít na skladě několik desítek fasádních obkladů. Je třeba je skladovat uvnitř nebo pod přístřeškem.

Klinkerové dlaždice vděčí za své jedinečné vlastnosti technologii výroby, která umožňuje získat takový materiál z běžné hlíny. Technologie výroby klinkerových dlaždic byla vyvinuta před několika staletími a dnes v ní prakticky nedochází k žádným změnám, ačkoli použité zařízení bylo výrazně vylepšeno.

Z čeho jsou klinkerové dlaždice vyrobeny?

Při výrobě klinkerových dlaždic se používá: přírodní materiál, stejně jako jíl, lze použít přírodní barviva pro změnu barevného rozsahu. Získat kvalitní výrobek To je možné pouze v případě, že používáte jíl, který má minimální množství nečistot a je žáruvzdorný. Ložiska takového materiálu jsou k dispozici v několika zemích, proto můžeme vyčlenit řadu států, na jejichž území působí podniky na výrobu vysoce kvalitního slínku. Patří mezi ně Německo, Nizozemsko, Polsko, Španělsko a řada dalších evropských zemí.

Základní technologie výroby slínku

V průmyslová výroba Pro výrobu klinkerových dlaždic se používají dvě technologie:

• Metoda polosuchého lisování
• Technologie vytlačování pro výrobu klinkerových dlaždic

Tyto technologie se liší způsobem formování výrobků z hlíny. V první metodě se mírně navlhčený výchozí materiál lisuje na speciálním zařízení, načež se tvarovaný produkt umístí do vypalovací pece bez předběžného sušení. Takto získaný produkt má nízkou hustotu, což výrazně snižuje jeho pevnost. Tato technologie výroby však umožňuje získat slínek s nízkou tepelnou vodivostí, který je v mnoha případech ceněn více než odolnost proti mechanickému namáhání.

Technologie vytlačování zahrnuje použití speciálního zařízení - extruderu. V podstatě se jedná o velkou šnekovou drtičku, kterou prochází mokrá plastová hlína. Po nabroušení materiálu se provádí formování pomocí speciálního, nejčastěji vakuového lisu. Výsledný obrobek se předsuší a teprve poté se posílá do pece k vypálení. Tímto způsobem se vyrábí většina slínkových materiálů, které se vyznačují vysokou hustotou, která zajišťuje vysokou pevnost, odolnost proti oděru a dalším typům mechanických a chemických vlivů.

Hlavním znakem výroby, kterým se klinkerové dlaždice odlišují, je technologie vypalování při vysokých teplotách. Běžné hliněné výrobky jsou vystaveny teplotám asi 800-900 stupňů. Při výrobě slínku se používají pece provozní teplota což je 1100-1450 stupňů.

Právě tato teplota zajišťuje přechod výchozího materiálu do silnějších fyzikálních stavů.

Výroba a výrobci klinkerových obkladů jako univerzálního obkladového materiálu

Je třeba také říci, že hlavní složkou nákladů na klinkerové dlaždice jsou energetické zdroje pro takové vypalování je 4krát vyšší než požadavek na konvenční zpracování hliněných výrobků.

Zařízení na výrobu slínku

Výroba vysoce kvalitních klinkerových dlaždic není možná bez použití speciálního zařízení. Pro zajištění kvalitní výrobní linka by měla obsahovat:

• Extrudér (s vhodnou technologií).
• Zařízení pro formování a lisování. Použít různá provedení lisovací zařízení, nejčastěji se jedná o vakuové, pásové, pákové a rotační modely.
• Předsušicí komory jsou nyní převážně elektrické, liší se výkonem a objemem nakládaného materiálu.
• Hlavním zařízením pro výrobu klinkerových dlaždic je samozřejmě pec. Vážné podniky používají takzvané tunelové pece, v době, kdy se slínek vyráběl malé trouby s využitím uhlí již prošlo. I když taková zařízení najdeme v malých soukromých továrnách na výrobu slínkových výrobků, jde většinou o výjimku.

Tunelová pec je stavba dlouhá 150 a více metrů. Je vybavena zdrojem vytápění, kterým je otevřený oheň. Přířezy slínkových prvků jsou umístěny ve speciálních vozících, které se nízkou rychlostí pohybují po peci. Díky tomu dochází k postupnému zahřívání, vypalování a ochlazování hlíny. Pece tohoto typu pracují v nepřetržitém režimu a udržují konstantní teplotu nutnou pro kvalitní výpal výrobků.

Výroba klinkerových dlaždic vyžaduje značné energetické náklady, navíc dodávka materiálu pro výrobu je vzhledem k geografii vysoce kvalitních hliněných ložisek také nákladná. To vše má významný vliv na cenu finálního produktu. Ale zvýšená cena slínek je tím více než kompenzován výkonnostní kvality, díky čemuž je jeho použití poměrně populární v různých oblastech stavebnictví.

9.11.2013 v 17:09

Výroba fasádních obkladů vlastníma rukama

Výroba fasádních obkladů vlastníma rukama je jednou z možností, jak ušetřit peníze. Pro tuto výrobu potřebujete:

• Koupit a připravit formy na dlaždice;
• Nákup a montáž vibračního stolu;
• Smíchejte směs pro výrobu;
• Vytvořte tvar na vibračním stole;
• Uchovávejte produkty přímo ve formách několik dní;
• Proveďte bednění hotových dlaždic;
• Použijte hotové dlaždice pro jejich zamýšlený účel.

Nezapomeňte, že před naplněním forem směsí by měly být ošetřeny antiseptickou nebo antiadhezivní směsí.

V takových podmínkách můžete snížit náklady na obkladový materiál, ale samotné fasádní dlaždice budou s největší pravděpodobností daleko od ideálu.

Etapy výroby fasádních obkladů

Práce v lomu

Práce na těžbě materiálu, jeho přepravě a skladování.

Proces výroby klinkerových dlaždic

Pro zvýšení elasticity a zlepšení tvarovacích vlastností je materiál udržován namočený a zmrazený za podmínek pod širým nebem asi rok.

Zpracování

Aby mechanické zpracování materiálu bylo úspěšné a kvalitní, používají se stroje na zpracování hlíny. Jsou potřebné pro zpracování a oddělování přebytečných vměstků.

Lití

Pro lisování se používají tyto způsoby: lití, polosuché lisování, lisování plastů.

Sušení

Sušení se provádí tak, aby tvarované obkladové dlaždice při vypalování nepraskaly a rovnoměrně se smršťovaly.

Hořící

Poslední fází je proces vypalování, při kterém se formuje struktura fasádních obkladů a jejich technické vlastnosti.

Níže uvedené video ukazuje, jak se fasádní dlaždice vyrábějí vlastními rukama.

Z čeho jsou fasádní obklady vyrobeny?

K vytvoření obkladové dlaždice Používají se jílové i betonové směsi. Pro betonové směsi je relevantní metoda vibračního lití. Tato metoda umožňuje získat betonové dlaždice s nízkou úrovní pórovitosti. Tato technologie umožňuje použít jako suroviny drcený kámen, písek, změkčovadla, cement, pigment a standardní vybavení. domácí: míchačka na beton a vibrační plošina.

Plastové formy jsou vhodné pro výrobu umělého kamene ze sádry a betonu. Je však třeba si uvědomit, že není možné vyrobit formy z plastu, které se budou absolutně opakovat přírodní kámen, protože následně nebudete moci odstranit omítku nebo betonový kámen z plastové formy.

Formy pro fasádní (obkladové) obklady.

Betonové dlaždice: krátká exkurze

Formy na výrobu betonových tašek

Nabízíme plast formy na fasádní obklady za cenu výrobce. Při výrobě forem na obklady používáme ABS plast tloušťky 2 mm. Výrobky vyrobené ve formě ABS získávají estetický vzhled, pevnost a odolnost proti opotřebení, což je důležité zejména pro vnější povrchovou úpravu.

Náš katalog představuje nejoblíbenější tvary dlaždic: fasádní kámen (umělý kámen) různé typy, cihlové dlaždice, dřevo, pískovec a další materiály. Můžeme také vyrobit produkty podle vašich požadavků zakázkový design, jakákoliv složitost a geometrie, v jakémkoli objemu.

Náš formy na výrobu dlaždic vydrží až 200 nalití betonu, zatímco vyrobené výrobky mají dokonalý vzhled a nevyžadují další externí zpracování. Odolné, odolné proti opotřebení, ale lehké a pohodlné formy fasádních obkladů vám umožní urychlit výrobního procesu a výsledný vysoce kvalitní produkt se snadněji prodává a stojí o 40–60 % více.

Pokud chcete koupit formy fasádních obkladů, ale nenašli jste požadované modely v katalogu - kontaktujte nás. Poradíme vám s našimi produkty a vyrobíme produkty, které potřebujete.

• Forma na dlaždice č. 1
• "puzzle brick"
• 640x445x20 mm
• 4,32 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 520 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 2
• Fasáda "pískovec"
• 510x480x18 mm
• 4,1 ks/m2
• ABS 2,2 mm -450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 3
• "Chla je hladká"
• 500x500x18 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 4
• "Velká cihla"
• 500x500x18 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 5
• Fasáda "Staré zdivo"
• 500x500x18 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 6
• Fasáda "Booth"
• 500x500x18 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 7
• Fasáda "štípaný kámen"
• 500x500x18 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 8
• Fasáda „popraskané cihly“.
• 500x500x18 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Forma na obklady č. 9
• "Starožitná cihla 1"
• 500x500x18 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 10
• "Starožitná cihla 2"
• 500x500x20 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 11
• Fasáda "Hladký kámen"
• 500x250x16 mm
• 8 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 210 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 12
• "Roztrhaný kámen"
• 500x250x16 mm
• 8 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 240 RUR/kus

• Forma na obklady č. 13
• Manhattanská fasáda
• 500x500x20 mm
• 4 ks/m2
• ABS 2,2 mm -450 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 14
• "kamenný obklad"
• 600x200x20/10 mm
• 8,3 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 400 rub/kus

• Forma na obklady č. 15
• "Chla je hladká"
• 1000x500x18 mm
• 2 ks/m2
• ABS 2 mm - 650 rub/kus

• Forma na dlaždice č. 16
• "Cihlový fagot"
• 1000x500x20 mm
• ABS 2 mm -650 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 17
• "Hladká puzzle kostka"
• 640x445x20 mm
• 4,32 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 520 RUR/kus

• Forma na obklady č. 18
• "Tři desky"
• 900x445x20 mm
• 2,2 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 600 RUR/kus

• Forma na obklady č. 19
• "Brick puzzle block"
• 1125x500x40 mm
• 1,77 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 820 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 20
• Lišta pro otvory
• 500x90x50 mm
• ABS 2,2 mm - 500 RUR/sada

• Forma na obklady č. 21
• Vlna
• 1000x500x20 mm
• 2 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 650 RUR/kus

• Forma na obklady č. 22
• Klinker cihla
• 1000x500x20 mm
• 2 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 650 RUR/kus

• Forma na dlaždice č. 23
• Pískovec
• 1000x500x20 mm
• 2 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 650 RUR/kus

• Forma na obklady č. 24
• Hladký
• 120x60x2 / 4,5 cm
• 1,39 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 850 RUR/kus

• Forma na obklady č. 25
• Hladký
• Rozměry 60 x 30 x 2 cm
• 2,78 ks/m2
• ABS 2,2 mm - 450 RUR/kus

• Panoramatický formulář č. 31
• 1020x340x25 mm
• ABS plast 2mm
• Cena: 680 rublů/kus

• Panoramatický formulář č. 32
• 1020x340x25 mm
• ABS plast 2mm
• Cena: 680 rublů/kus

Technologické vlastnosti

Při výběru ABS forem pro fasádní obklady dbejte na to, jak budou hotové obkladové panely spojovány. Existují formy s drážkovým zámkem, který vytváří méně problémů při utěsňování švů, ale přidává potíže při odstraňování bednění a přepravě dlaždic (více odpadu). ABS formy obdélníkového tvaru jednodušší na výrobu a prakticky se nepoškodí během přepravy, ale vyžadují úsilí a čas při utěsňování švů, protože spoje musí být zatmeleny, aby fasáda budovy získala estetický vzhled.

Hotové fasádní panely se připevňují ke stěně lepidlem a speciálními kotvami, pro které mají některé naše formy označení otvorů.

Výroba dlažebních desek vlastníma rukama doma

Výroba dlažebních desek pomocí technologie vibračního lití - to je zajímavé domácí podnikání s malými investicemi. Tento podnikatelský nápad má 2 hlavní výhody: 1 dobrou ziskovost, 2 samotný výrobní proces je vzrušující (chcete pracovat stále více).

K přehnanému výkonu nepotřebujete sebemotivaci. výrobní plány. Pokud dodržíte všechna pravidla technologie, pak celý proces výroby připomíná hru. Dlaždice jsou vyrobeny tak jednoduše, rychle a krásně, že se nelze odtrhnout. Čím více „hrajete“, tím více vyděláte. To je asi ideální byznys s prvky gamifikace.

Nevyžaduje velké výdaje a jeho ziskovost je nad 100 %.

Dlažební desky jsou stavebním materiálem, který má stabilní poptávku a nejdelší aktivní prodejní sezónu. Dlaždice se totiž pokládají i při teplotách pod nulou. Navíc tento podnik nemá žádné výrobní odpady. Vadné výrobky lze recyklovat. To je velmi důležitá výhoda.

Organizace domácí výroby obkladů a dlažeb

Tento podnikatelský nápad je optimalizován pro domácí podnikání a není obtížné jej realizovat minimální investice. Fáze organizace výrobního podniku doma:

1. Vyrábíme vibrační stůl vlastníma rukama (schéma je uvedena níže).
2. Sami si také vyrábíme polyuretanové formy ( podrobný popis v podnikatelském nápadu).
3. Míchačka na beton na 130l. Je lepší koupit (toto je nejdražší zařízení v tomto oboru).

• cement třídy A-Sh-400 (vyšší kvalita je možná, nešetřete cementem!);
• odpadnutí;
• pigmentové barvivo;
• změkčovadlo C-3 kapalina (je možný analog nebo náhrada, hlavně je vysoce kvalitní);
• voda.

Další nástroje:

• vědro 10 l.;
• sběrná lopata;
• zednická lžíce;
• gumové rukavice.

Aby celý proces výroby působil jako hra, musíme vše správně připravit bez jakýchkoli kompromisů. Podívejme se na základní fáze výroby:

1. Příprava polosuchého barevného betonu pro vibrační lití.
2. Vibrační lití dlažebních desek a obrubníků do forem.
3. Denní expozice a svlékání.

Směs pro výrobu dlažebních desek

Před zahájením práce byste měli navlhčit stěny betonové míchačky dvěma kbelíky vody. Po navlhčení stěn čistou vodou po dobu 2 minut vylijte veškerou vodu z míchačky betonu. Tato technika nám umožní efektivněji míchat polosuchou betonovou směs. Beton se navíc nebude silně lepit na stěny míchačky a po použití se bude snadno čistit.

Výrobní fáze v detailu. Podíl složek směsi pro výrobu barevných dlažebních desek a bordur.

Barevný polosuchý beton pro vibrační lití. Recept na přípravu kompozice barevného polosuchého betonu:

• kbelíky z cementu A-Sh-400;
• vědra vody;
• odpadkové kbelíky;
• 200 g. pigmentové barvivo;
• změkčovadlo v souladu s návodem k použití uvedeným na kanystru ( různých výrobců změkčovadla se ředí na různé koncentrace).

Nejprve si připravíme pigmentové barvivo. Aby byla barva skutečně kvalitní, musí to být alespoň 2 % objemu ve směsi. Zřeďte jej v samostatné nádobě s vodou 1:10 (200 ml barviva 2 litry vody). Důkladně promíchejte pomocí mixéru. Pokud je prášek barviva špatně zředěný vodou, bude mít nejen špatnou barvu, ale také vytvoří hrudky skořápek ve struktuře litých betonových výrobků. Budou muset být zlikvidovány a odeslány k recyklaci.

Při přípravě polosuchého barevného betonu je velmi důležité důsledně dodržet poměr všech složek a důkladně je promíchat v míchačce na beton. Pokud je o 30 % více vody než je norma, pevnost hotového výrobku klesne 2KRÁT!

Příliš mnoho barviva má negativní dopad na pevnost. Obecně platí, že přítomnost barviva negativně ovlivňuje pevnost, takže barevné dlaždice by měly být vyrobeny ve 2 vrstvách (horní vrstva s barvivem a spodní bez).

Tato technika nejen zvýší pevnost tenkého betonové výrobky, ale také sníží náklady na barviva 2KRÁT! Jde o výraznou úsporu, protože tato složka je v této směsi nejdražší. Takové úspory výrazně ovlivňují náklady na dlažební desky. Navíc kvalita barev zůstává na stejné úrovni.

Přidejte změkčovadlo pro dlažební desky C-3. Díky plastifikátoru se na mikroúrovni zlepšují plastické vlastnosti betonu, které jsou potřeba k vytvoření složité tvary. Kvalitu změkčovadla lze snadno zkontrolovat vytvořením samostatné zkušební kompozice a desetinásobným zvýšením její dávky. Poté se z betonu získá plastelína. To jasně ukazuje, co se děje na mikroúrovni. Ale plastifikátor přináší několik dalších výhod. Za prvé, dlaždice vyrobené se změkčovadlem rychleji schnou a jsou připraveny k odstranění během jednoho dne (bez změkčovadla po 5 dnech). Plastifikátor také dodává betonovým výrobkům pevnost. Důležité je, aby byla kvalitní.

Nalijte 2 kbelíky vody (20 litrů) do míchačky na beton. Spustíme míchačku na beton a přidáme 3 stejné kbelíky cementu. Míchejte, dokud nevznikne homogenní suspenze. Poté přidejte předem připravené barvivo. Dále přidáme promítání - 4 kbelíky. Postupujte podle všech těchto tipů v pořadí kroků. Polosuchá betonová směs se totiž jen velmi těžko dobře mísí. Polosuchý beton pro vibrační lití - připraven!

Technologie výroby tenkostěnných betonových výrobků

Technologie vibračního lití dlažebních desek:

1. Polyuretanové formy rozložíme na vibrační stůl. Polyuretan je vůči betonu neutrální, což se nedá říci o plastu. Polyuretanové formy není nutné umývat (což ušetří čas výrobního cyklu 2KRÁT!). Je odolnější a betonové výrobky v něm vyrobené získávají lesklý efekt (s velmi hladký povrch). Polyuretanové výrobky lze nalít vlastníma rukama doma.
2. Polosuchý beton se nalévá pomocí stavební stěrky. Když jsou všechny formovací nádoby naplněny, vibrační stůl se zapne. Vlivem vibrací se z polosuchého betonu vytlačí kapalina a beton již získá elastickou formu (vzhledem trochu připomíná žílu). Když se podíváte na tento proces, zdá se, jako by se kámen proměnil ve vodu. Vibrace by měly pokračovat, dokud se ve středu každé formy nezačne tvořit mléčná pěna. To trvá asi 3-4 minuty. Poté vypněte vibrace a abyste se ujistili, že je vše provedeno správně, otočte jednu z forem. Obsah nesmí vypadnout. Takto se zhutňuje nízkotekutý beton. Pevnost takového betonového výrobku je tedy velmi vysoká.
3. Dlažební desky by měly být umístěny pro vytvrzení a sušení v místnosti chráněné před vlhkostí a sluncem. Za den je připravena ke svlékání.

Po odizolování nádobu vytřeme a tento kreativní proces opakujeme v opakovaném cyklu.

DIY vibrační stůl

Vyrábíme pracovní vibrační stůl pro výrobu dlažebních desek a dalších tenkostěnných betonových výrobků technologií vibračního lití. K tomu potřebujeme:

1. Plech o tloušťce 5mm a rozměrech 1,5m. x 1 m. pro výrobu stolních desek.
2. Čtverce o síle 3mm, rozměry strany 5cm x 5cm.
3. Pružiny - 4 ks. s vnějším průměrem 5 cm a vnitřním průměrem 4,5 cm. Rozteč vinutí je přibližně stejná jako u pružin tlumičů motocyklů. Ale výška pramenů není větší než 8 cm.
4. Trubkové díly – 4 ks. vytvořit misky na pružiny. Jejich rozměry: vnitřní průměr - 5,2 cm, výška - 3-4 cm.
5. Elektrický brusný papír o výkonu 1 kW. se dvěma bílými smirkovými kameny (průměr kamene 10-15 cm, tloušťka 2-3 cm) na průchozí hřídeli a s ochrannými kryty.
6. Pozinkovaný plech (10 cm x 50 cm) a dva velké šrouby se zápustnou hlavou (průměr 10 mm, délka 10 cm s jemným závitem krok 1) pro vytvoření uchycení smirku ke stolu.
7. Dvě protizávaží (průměr 12 cm, tloušťka 2 cm). Měly by být připevněny k průchozí hřídeli brusného papíru a zakryty ochrannými kryty.
8. Přepínač, kabel a zástrčka.

Sestavíme všechny díly do celého zařízení, jak je znázorněno na schématu. Ve středu desky stolu jsou vyvrtány 2 otvory pro montáž elektromotoru s protizávažím na spodní straně. Zespodu se pomocí svářečky přivaří kelímky ve čtyřech rozích proti nohám stolu. Vyrobeno ze čtverců spodní část stůl - nohy, které jsou navzájem spojeny pro pevnost. K nohám jsou připevněny pružiny, na které jsou umístěny kelímky s deskou.

Výroba a pokládání fasádních obkladů vlastníma rukama: pokyny krok za krokem

Na spodní stranu stolu se pomocí pozinkovaného plechu (který funguje jako svěrka) přišroubuje elektrická bruska o výkonu 1 kW. Také vytváří vibrace v důsledku rotace závaží s odsazeným středem. Čím dále od středu, tím silnější jsou vibrace.

Domácí vibrační stůl bude stát několikrát méně než tovární. Jeho schopnosti jsou ale pro domácí výrobu zcela dostačující.

Při zatěžování stolu betonovými bednami je důležité jej nepřetěžovat a počítat s tím, že čím menší hmotnost je na stole, tím vyšší jsou vibrace. Úroveň vibrací musí být taková, aby beton ve formách neodrážel od jejich stěn.

Pozor! Vibrační závaží musí být bezpečně připevněno ke smirkové hřídeli. Bezpečnost je na prvním místě!

Příliš velké nebo příliš malé vibrace negativně ovlivňují kvalitu výrobků. V centru domácí stůl budou zvláště nízké vibrace. Zatímco v místech, kde jsou instalovány pružiny, mohou být vibrace zvýšeny v důsledku akumulace. Podomácku vyrobený vibrační stůl by proto neměl být zatížen na 100 % povrchu. Při rozkládání formulářů je neumisťujte do středu nebo do rohů. Stůl tak bude zatížen přibližně na 70 % a vibrace ve formách budou rovnoměrné.

Hlavně nezapomeňte dodržovat bezpečnostní opatření!

DIY formy na dlažební desky

Polyuretanové formy mají oproti plastu řadu výhod.

Polyuretan je absolutně neutrální vůči betonu. To eliminuje potřebu separačních prostředků z plastových forem. Ale hlavní výhodou polyuretanových forem je eliminace pracného procesu, jako je mytí každé nádoby.

Pravidelný plastové nádoby je nutné před vibračním litím pokaždé umýt. To zabere největší část pracovní doby. V domácí výroba Mytí plastových forem sníží produktivitu 2KRÁT! Polyuretanové formy stačí otřít mírně navlhčeným hadříkem.

Chcete-li sami nalít polyuretanové formy, musíte:

• skládací box, který bude fungovat jako bednění;
• hotový betonový výrobek (dlaždice, obruba, parapet atd.);
• separační činidlo, které je neutrální k polyuretanu;
• složky A a B pro přípravu samotného polyuretanu.

Podrobný popis odlévání polyuretanových forem za studena doma:

1. Příprava produktu, který bude sloužit jako vzorový model formy. Vzorový model a bednění je třeba důkladně otřít a osušit. Poté rovnoměrně naneste štětcem na povrch modelu a bednění separační prostředek. Vrstva separátoru by měla být tak tenká, aby bylo možné přenést strukturu dekoračního vzoru na formu (u složitých vzorů lze separátor po nanesení nahřát fénem pro zvýšení efektivity přenosu reliéfu). Poté nechte tuk asi 10 minut zaschnout.
2. Příprava kapalného polyuretanu před odléváním formy. Na elektronické laboratorní váze odvážíme složky (polyol část A) a (isokyanát část B) pro smíchání v poměru 1:1. Teplota komponent by měla být pokojová teplota plus 21-24 stupňů. Při míchání je lepší používat nádoby se stejným objemem surovin. Po dobu 2 až 4 minut míchejte mixérem při střední rychlosti otáčením proti směru hodinových ručiček, abyste zabránili tvorbě vzduchových bublin.
3. Vyplnění bednění tekutým polyuretanem. Po promíchání nemáme více než 10 minut na účinné vyplnění bednění, zatímco „životnost“ hmoty pokračuje (proces přechodu z kapalného do gelového stavu). Rada: je lepší plnit z jednoho rohu, aby polyuretan rovnoměrně pokryl povrch vzorového modelu jako proud sopečné lávy, než jej zaplníme do potřebné úrovně v bednění.
4. Odizolování. Po odlití by neměl být výrobek po dobu 24 hodin narušen. A po 24 hodinách je třeba stripování provést velmi opatrně, aby nedošlo k poškození ještě čerstvé formy. Výslednou formu lze použít nejdříve po 4 dnech, aby forma získala maximální pevnost a vydržela několik stovek tvarovacích cyklů.

Výhody tvarových dlažebních prvků

Dlažební desky jsou nejracionálnějším pokrytím ploch z několika hlavních důvodů:

1. Mobilita. Dlaždice lze odstranit a přesunout na jiné místo. V případě poškození během používání lze vyměnit po částech. Například vzhled mastné skvrny z automobilového oleje atd.
2. Zdravotní nezávadnost. Dlaždice nevydávají v horku toxický zápach jako asfalt.
3. Pevnost. Dlaždice nejsou proděravěny rostlinami, jako v asfaltu. Nepraská pod vlivem teplotních změn jako litý beton.
4. Estetika a krása. Díky kreativním nápadům vznikla celá technologie krajinného designu FEM (prvky kudrnaté dlažby). Z různých barev a tvarů tenkostěnných betonových výrobků můžete vyrobit celá mistrovská díla.
5. Dostupná cena za metr čtvereční.

FEM povlak má mnoho dalších drobných výhod (absorpce vody mezi spárami, kvalitní rozložení zátěže na plochu atd.). Seznam pokračuje dál a dál. Ale to stačí k posouzení výhod tohoto stavebního materiálu a jeho poptávky stavební trh v dlouhodobém horizontu.

Dlaždice jsou univerzálním materiálem, se kterým můžete provádět obklady, zkrášlit váš domov a zajistit dlouhou životnost.

Často, pokud jde o dlaždice, jsou lidé zvyklí objednávat produkt od výrobních společností nebo jej kupovat v železářství.

Existuje však způsob, jak si dlaždice vyrobit sami, a je možné vytvořit si vlastní typ dlaždice.

K tomu stačí vyrobit formu a kvalitní řešení.

Je lepší zvážit tento problém podrobně, aby bylo možné vyrobit vysoce kvalitní dlaždice.

Používá se hlavně tam, kde není možné provádět obkladové práce pomocí cihel. Dlaždice nemají nosnou funkci a při stavbě stěny se takový materiál nepoužije. Opláštění se provádí po postavení stěny..

Tloušťka fasádních obkladů je obecně 14 mm. Vzhledem k tomuto parametru tloušťky lze způsob pokrytí stěny tímto materiálem nazvat lepením. Pro spolehlivé upevnění na povrch stěny se na dlaždice nanáší speciální lepidlo. Pomocí dlaždic můžete obložit nejen exteriér budovy, ale i interiér.

Mezi různými dlaždicemi lze rozlišit následující::

1. . Vlastní vysoká úroveň hustota, má širokou škálu geometrických tvarů, ve kterých se vyrábí.
2. . V posledních letech se stala poměrně populární. Tvar, ve kterém je často vidět, je čtverec nebo obdélník. Má dost velké velikosti, díky tomu je použití nejen výhodné, ale také pohodlné, protože instalace s pomocí je jednoduchá a nezabere mnoho času.
3. Polymerní písek. Hlavním účelem tohoto typu materiálu je dekorace. Díky tomuto typu dlaždicového materiálu lze realizovat širokou škálu designových nápadů.

Existují i ​​méně oblíbené, jako např.

Výrobní proces

Před zahájením procesu vytváření obkladů pro fasádní obklady je nejlepší mít představu o tom, jaký je technologický postup.

Teplotní režim, při kterém musí být prováděny všechny výrobní práce, musí být v rozsahu od plus 15 do plus 30 stupňů Celsia. Dáno teplotní režim musí být dodrženy, aby byl zajištěn nejkvalitnější proces tuhnutí roztoku. Kromě toho práce vyžaduje použití ochranného oděvu a zařízení, musíte nosit ochranné brýle a rukavice.

Místnost, ve které se pracuje, musí být neustále větrána. První věc, kterou proces vytváření dlaždic vyžaduje, je výroba forem. Instalují se na vibrační stůl nebo jakýkoli rovný, tvrdý povrch.

Mažou se malým množstvím rostlinný olej nebo tekuté mýdlo. To vám umožní v budoucnu snadno oddělit hotový výrobek od formy.. Výrobce speciální receptura roztok se nalije do formy a nechá se po požadovanou dobu, dokud úplně neztuhne.

Formuláře pro fasádní obklady

Jedním z hlavních bodů v procesu vytváření dlaždic nebo umělého kamene je tvar. Toto zařízení je vyrobeno z ABS plastu.

Tento materiál je mezi ostatními nejpoužívanější, ale pro takové účely lze použít silikon, polyvinylchlorid nebo polyuretan. Tyto materiály jsou schopny poskytnout vysoce kvalitní výsledek, který bude mít požadovaný stupeň matu nebo bude na povrchu lesklý.

Pokud jde o formy vyrobené z PVC nebo plastu, jsou vhodné k použití, protože nevyžadují mazání a napařování, protože betonová směs, která se do nich nalévá, není schopna přilnutí.

Dobrou volbou, pokud jde o materiál, ze kterého lze formy vyrobit, je polyuretan. Vyznačuje se dobrou pevností a odolností. Pokud je forma vyrobena z polyuretanu, lze ji používat poměrně dlouhou dobu a vyrobit z ní 1000 a více dlaždic. Tento tvar navíc dává dlaždici ideální lesklý povrch:

Existuje široká škála typů tvarů, které se používají k vytvoření fasádních obkladů.

Mezi ty hlavní můžeme vyzdvihnout:

• vápencová ruda;
• mramor;
• řezaný vápenec;
• útes;
• dolomit.

Vlastním vytvořením dlaždic můžete vytvořit tvar, který není podobný žádnému z uvedených. Obkladová fasáda budovy tak bude jediná svého druhu.

Výrobní proces

Celý proces, který je třeba dokončit, aby bylo možné vytvořit fasádní dlaždice vlastními rukama, lze rozdělit do několika fází.

Jako např:

• vytváření formulářů;
• příprava roztoku;
• konečná fáze;
• Přímý příjem hotového výrobku.

Výroba forem z polyuretanu

Zpočátku se musíte rozhodnout o vzhledu dlaždic, které je třeba vyrobit. Kromě toho musíte určit všechny parametry jeho rozměrů. . Je velmi důležité správně vyrobit jeho přední plochu. Pro jednoduchost již můžete použít hotové výrobky z přírodního kamene, který je potřeba napodobit.

K výrobě formy je potřeba použít dvousložkovou polyuretanovou licí hmotu. Taková řešení mají požadovanou úroveň výkonnostní charakteristiky, které zůstávají s hotovým výrobkem.

Celý proces lze znázornit následovně:

1. Pro základnu můžete použít kus plexiskla, jehož velikost je o něco větší než plocha kamene. Měl by být umístěn lícem nahoru.
2. Poté je nutné změřit úroveň, o kterou vzorový kámen přesahuje, a nakreslit obrys pro stavbu budoucího bednění. Výška bednění by měla přesahovat vzorek o 2 cm.
3. Kámen, který byl odstraněn ze základny, pomocí silikonový tmel, připevněný na plexi, přilnavý k nanesenému obrysu na bednění.
4. Po nalití roztoku do bednění pro formu je třeba chvíli počkat, než ztvrdne. Tento proces často trvá 24 hodin.

Řešení

Řešení, která se používají k výrobě dlaždic vlastníma rukama, mají širokou škálu.

V tomto případě je uveden příklad nejoblíbenější malty na bázi cementu.:

• Do nádoby vhodné pro míchání roztoku je nutné nalít 1 díl písku a 0,5 vody. Kompozice musí být míchána po dobu 1 minuty;
• poté je třeba do výsledné hmoty přidat cement (2 díly) a vodu (1 díl). Vše důkladně promíchejte;

POZOR!

Konzistence roztoku po promíchání by měla být podobná roztoku určenému k modelování. Hmota nesmí být tekutá.

• Po dosažení požadované konzistence lze přidat barvicí pigment. Po míchání kompozice po dobu 2 minut můžeme předpokládat, že řešení pro fasádní dlaždice je připraveno.

Tváření

Proces vykládání připravených roztoků do forem musí být prováděn na vibračním stole, který musí být během procesu zapnutý. Je nutné naplnit formy kompozicí po částech, můžete použít hladítko nebo širokou špachtli.

Kompozice musí být během procesu pokládky vystavena vibracím. To umožňuje odstranění vzduchu z hmoty.

Po rozetření hmoty na všechny formy je nutné povrch dále vyrovnat pomocí široké špachtle. Je také nutné odstranit kompozici, která se dostala na boky forem.

Poslední věc, kterou musíte udělat, je v této fázi- Naplněné nádoby se směsí vložíte do sušárny nebo je postavíte na stojan.

Doba potřebná k vytvrzení dlaždice je dva dny. Během této doby by se formy s roztokem neměly dotýkat..

Po uplynutí stanovené doby můžete začít extrahovat hotové dlaždice z formulářů. K tomu se nejprve ponoří do vody o teplotě 40-60 stupňů Celsia a nechají se 2-3 minuty. Po vyjmutí dlaždice z vody by se forma měla dobře oddělit.

Pro usnadnění procesu můžete použít gumovou paličku a lehce ji poklepat na povrch formy..

Závěr

Vytváření fasádních obkladů vlastníma rukama je docela fascinující proces. Kromě toho, že je možné vyrobit obklady, které se vám nejvíce líbí a které budou imitovat umělý kámen nebo cihlu, můžete výrazně ušetřit peníze za opravy.

Proces dokončování stěn pomocí dlaždic vyrobených sami můžete zahájit po 7-10 dnech. Kvalita vlastnoručně vyrobeného obkladového materiálu se příliš neliší od kvality nabízené na stavebním trhu.