평평한 보트, 쾌속정, 요트 등 모든 선박은 이제 많은 사람들이 이용할 수 있는 자유로움을 선사합니다. 최근에 집에서 만든 합판 보트가 인기의 정점에 도달 한 것처럼 보이지만 그 이후로 합판 제품을 가공하기 위해 이러한 구조와 방법을 만드는 많은 방법이 나타났습니다.

제안 된 디자인은 작기 때문에 합판으로 보트를 만드는 데 어려움이 없습니다. 재료와 도구를 비축하고 적절한 계산을 수행하는 것만으로도 충분합니다.

필요한 재료 및 도구에 대한 설명

합판과 같은 재료의 장점은 나열할 가치가 없습니다. 많은 사람들이 이미 합판 제품의 장점을 접했을 것이기 때문입니다.

주의하세요!합판 보트 디자인은 FSF 브랜드 소재로 만들어집니다. 사용되는 시트의 두께는 제작될 구조 부품의 목적에 따라 0.5-1.5cm 사이입니다.

FSF 브랜드 합판 제품은 다릅니다 높은 수준습기에 대한 저항. 그러나 이 과정에서 합판 캐빈 보트가 추가로 처리되며 두 번 이상 처리됩니다. 주의하세요 특별한 관심구매할 때 재료의 품질. 표면 합판 시트결함, 균열 및 칩 형태의 손상, 목재에서 흔히 발견되는 박리 및 모든 종류의 매듭이 전혀 없어야 합니다. 작업의 최종 결과와 구조 자체의 신뢰성은 재료의 품질 수준에 따라 달라지기 때문에 이 점은 매우 중요합니다.

합판으로 보트를 만드는 것과 같은 작업을 이미 처리해야 했던 전문가들은 다음과 같이 말할 것입니다. 대형 시트훨씬 더 편리하고 편안하므로 더 빠릅니다. 따라서 대형 합판 제품을 선호하십시오.

지원 자료:

1. 좌석, 내부 스트럿 및 측면을 배열하는 데 필요한 모서리가 있는 평면 목재. 합판으로 기능성 보트를 만들려면 가벼운 목재를 선호하십시오.
2. 보트의 피부에 속하는 다양한 부분을 함께 연결하기 위해 봉합 재료로 사용되는 플라스틱 클램프 또는 얇은 와이어. 나일론 낚싯줄을 사용해도 되지만 이 경우에는 적당한 굵기가 있어야 합니다.
3. 부품의 접합부에 형성된 이음새를 밀봉하기 위한 접착제 조성물. 고분자 수지를 기본으로 한 혼합물을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

물론 합판으로 보트를 만드는 방법을 아는 사람들은 이 목록에 다른 재료를 추가할 수도 있습니다. 하지만 이 경우 최소 세트의 예가 제공됩니다. 추가 재료. 대부분의 경우 모든 종류의 바니시 화합물이 첨가물로 사용되며 오랫동안 물과 접촉하는 구조물의 부패 및 부종을 방지하는 특수 함침이 사용됩니다.

또한 부품 사이의 이음새를 덮으려면 유사 섬유 유리로 대체할 수 있는 유리 섬유와 같은 재료가 필요할 수 있습니다.

물론, 제품의 외부 미학도 잊지 마세요. 페인트도 이에 적합하므로 모든 솔기를 숨기고 원하는 색상을 얻을 수 있습니다.

도구 세트는 거의 모든 경우에 표준입니다.

• 전기 또는 수동 퍼즐;
• 퍼즐에 포함된 다양한 크기의 블레이드 세트;
• 목재 작업용으로 설계된 톱;
• 연삭기;
• 펜치;
• 브러쉬 다양한 목적으로: 바니시 도포, 페인팅, 함침 도포용;
• 망치;
• 속이다.

합판 보트가 가질 수 있는 치수는 디자인 도면이 매우 다양할 수 있으므로 특정한 것을 권장할 가능성은 거의 없습니다.

그러나 표준 크기를 사용할 수 있습니다.

• 구조물의 총 길이 – 3.5m;
• 보트 폭 – 1.35m;
• 측면 높이 – 0.5m.

적합한 설계 도면을 선택한 후 모든 부품을 합판으로 옮긴 후 이 표시에 따라 시트를 절단해야 합니다. 이 작업을 완료하려면 다음이 필요합니다. 전기 퍼즐, 다른 도구는 재료를 손상시킬 수 있기 때문에 절단선이 고르지 않고 부서질 수 있습니다.

우리의 경우에는 보트를 만들고 있으므로 트랜섬은 추가 유리 섬유 층으로 반드시 덮어야 하며 가능하다면 구조를 강화해야 합니다. 이를 위해 견목으로 만든 보드를 사용할 수 있습니다. 또한 셀프 태핑 나사는 고정을 강화하는 데 도움이 됩니다.

주의하세요!합판으로 보트를 만드는 방법을 아직 완전히 이해하지 못했다면 전문가의 조언을 따르십시오. 선박의 기본 매개 변수에 실수를 하면 당신의 작업 결과는 기능적이라고 할 수 없습니다.

에 관하여 실용적인 권장 사항그런 다음 조립하기 전에 평면을 사용하여 모든 구조 요소를 마무리해야 합니다. 전동공구를 사용하는 것이 좋습니다. 그런 다음 나중에 보트 선체를 함께 바느질할 때 사용할 해당 구멍을 만들어야 합니다.

트랜섬을 더 쉽게 설치하려면 직접 제작하기 쉬운 특수 가대를 사용할 수 있습니다. 그 후 바닥이 고정되고 보트의 측면 부분이 고정됩니다.

주의하세요!이러한 세부 사항은 반드시 활에 달려 있습니다. 위치와 대칭을 확인하는 것을 잊지 마십시오.

외장부와 외장재 자체를 2개로 고정 가능 다양한 방법으로. 첫 번째 경우에는 봉합재가 될 수 있고 두 번째 경우에는 특수 재료를 사용할 수 있습니다. 접착제 조성물. 이 과정에서 합판의 가장자리를 수동으로 정렬하여 특정 각도를 달성해야 합니다.

크기 준수 여부를 지속적으로 모니터링해야 합니다. 그렇지 않으면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 큰 격차부품 사이를 제거하려면 프레임을 절단할 뿐만 아니라 전체 구조를 분해해야 합니다.

프레임은 보트 프레임에 필요한 수준의 강성을 제공하는 갈비뼈 모양의 부품입니다. 이 부품은 6mm 두께의 합판 시트에서 잘라내어 0.8m 단위로 설치하면 결국 4개가 됩니다.

사이드 라인을 따라 위치한 펜더와 같은 디테일의 중요성은 과소평가될 수 없습니다. 외부 또는 내부 배치가 있을 수 있습니다. 클램프를 비축해 둔 경우 이러한 장치는 귀중한 지원을 제공하고 작업을 크게 단순화할 수 있습니다. 클램프 수가 충분하지 않은 경우 펜더 빔을 누르면서 최소한 제어점을 고정하는 데 사용하는 것이 좋습니다. 클램프 사이에 끼울 수 있는 바인더를 사용하는 것도 나쁘지 않을 것입니다.

위 작업이 완료되면 프레임 설치를 시작할 수 있습니다. 위험을 감수하는 것을 두려워하지 않고 남은 합판 조각을 마음대로 사용할 수 있다면 이 부분을 전체로 만들 수 없습니다. 가장 중요한 것은 프레임 중앙에 구멍을 만드는 것을 잊지 않는 것입니다.

이 공간을 데크로 덮으면 저장 공간으로 사용할 수 있는 작은 밀폐 공간이 생길 수 있습니다. 남은 합판을 사용하여 데크를 만들 수도 있습니다.

합판 보트를 만드는 방법을 더 자세히 알고 싶다면 아래 비디오 리뷰를 통해 이 과정의 모든 복잡성을 이해하는 데 도움이 될 것입니다.

인테리어 및 접착작업 진행

접착 작업을 수행하려면 에폭시 수지와 에어로실을 같은 비율로 혼합한 혼합물을 준비해야 합니다. 코너 존바닥, 트랜섬, 측면은 목재 필렛이나 모서리로 보강되어야 합니다.

유리 섬유 테이프의 접착은 이전에 준비된 혼합물을 사용하여 내부 솔기 영역에서 수행됩니다. 프레임을 고정할 때도 사용됩니다.

접착 작업이 끝나면 바닥 바닥, 좌석, 올록 및 선박 설계에 포함될 수 있는 기타 부품이 설치됩니다.

그런 다음 구조를 건조시킨 다음 솔기를 유리 섬유로 청소하고 덮는 모든 외부 작업을 수행합니다.

고품질 페인팅을 수행하려면 다음을 수행해야 합니다.

• 표면 탈지 절차를 수행하십시오.
• 특별한 구성으로 재료를 코팅하십시오.
• 오류가 있는 경우 퍼티를 적용하여 모든 오류를 제거합니다.
• 프라이머 층을 바르십시오.

착색 조성물은 무엇이든 될 수 있지만 목재 작업용으로 고안된 안료 염료를 사용하는 것이 바람직합니다. 스프레이 건 대신 브러시를 사용하면 페인팅 결과가 향상됩니다.

자신의 손으로 보트를 만드는 가장 일반적인 재료 중 하나는 유리 섬유입니다. 이러한 원자재를 사용하면 독립적으로 보트를 만들 수 있습니다. 큰 사이즈: 길이 7.5~18m.

일반 정보

유리 섬유 소재로 만든 가장 일반적인 보트 모델 중 하나는 WaveRunner-285 보트입니다. 본격적인 기획 선박으로 간주되어 바다 산책이나 관광에 매우 적합합니다. 건현이 증가하고 폭이 상당히 넓은 것이 특징인 이 배는 뱃머리에 화장실과 조리실이 인접한 편안한 살롱을 수용할 수 있다는 점에서도 편리합니다. 보트의 선미에서는 자신의 손으로 이중 선실을 만들 수 있으며 그 위치는 조종석 아래에 엄격하게 위치합니다. 장치 제어 부서는 엔진 실 위에 위치하며 경사 유리로 바람과 물 튀김으로부터 보호됩니다.

보트 파워

자신의 손으로 보트를 장착할 때는 나중에 어떤 엔진을 설치할지 고려해야 합니다. 이 특정 모델은 하나 또는 두 개의 모터를 설치하도록 설계되었습니다. 그러나 여기서는 시설의 정상적인 작동을 위한 총 출력이 250~500hp 범위에 있어야 한다는 점을 고려하는 것이 중요합니다. 와 함께. 또한 15~30노트의 속도(km/h 범위는 28~56km)에 도달할 수 있는 직접 후진 기어박스도 있어야 합니다. 또한 선박에는 추진 시스템이나 추가 선외 모터가 있을 수도 있습니다.

자신의 손으로 보트를 제작하면 보트를 조선소에서 구매하고 독립적으로 제작하지 않은 경우 지출되었을 금액에서 자재 자원의 50~75%가 절약된다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 소형 선박을 건조하기 위해 주어진 기술이 조선의 최종 단어가 아니라는 점도 주목할 가치가 있습니다. 이것은 자신의 손으로 수용 가능한 유리 섬유 보트를 만들 수 있도록 하는 실습 테스트를 거쳐 확립된 방법일 뿐입니다.

작업 시작

소형 유리 섬유 보트 건설을 시작하는 것은 다른 재료로 건물을 짓는 것과 다르지 않습니다. 첫 번째 단계는 이론적인 프레임과 줄기의 윤곽을 합판 패널이나 판지 위에 배치하는 것입니다. 분해는 이러한 부품의 실제 크기로 수행되어야 합니다.

레이아웃이 만들어지는 보드나 광장의 너비는 보트 너비에 300mm를 더한 너비여야 합니다. 이 물체의 높이는 하우징의 예상 높이보다 400mm 더 높아야 합니다. 전문가들은 필요한 모든 부품에 치수가 표시되는 보트 도면을 먼저 작성할 것을 권장합니다. 이는 제조 과정에서 실수를 방지하기 위해 수행됩니다.

하나 더 중요한 세부 사항- 모든 프레임의 상단은 광장에 수평선으로 표시되는 높이까지 연장되어야 합니다. DP선과 수직을 이루는 선으로 Shergel선이라 불린다.

패턴 조립

패턴의 플라즈마 마킹 작업을 수행할 때 슬레이트의 두께 및 두께와 같은 요소를 고려하는 것이 매우 중요합니다. 판금, 클래딩으로 사용될 것입니다. 내면행렬. 즉, 보트 도면을 작성하고 후속 조립할 때 슬랫과 판금의 전체 두께에 해당하는 안쪽 거리를 각 프레임의 이론적인 선에서 따로 설정해야 합니다. 패턴을 잘라내고 추가로 조립할 때 사용해야 하는 것이 바로 이 마킹 옵션입니다.

가로 패턴의 개별 부분은 두께 8~10mm의 합판 조각으로 만든 라이닝 및 브래킷과 같은 재료를 사용하여 연결해야 합니다. 이 표시기는 길이가 약 10m인 보트에 적합합니다. 라이닝을 패턴에 붙인 다음 추가로 나사로 조이거나 못을 박는 것이 가장 좋습니다.

보트 만드는 방법: 도금 및 매트릭스

다음으로 기존 패턴을 매트릭스로 조합하기 전에 생성 작업을 처리해야 합니다. 외부 클래딩디자인. 최대한 많이 만들기 위해서는 편안한 조건선박의 외피 작업시 선박의 양쪽 측면에 매트릭스의 기울기를 보장하는 부품을 제공해야 합니다.

모든 작업을 올바르게 수행하면 공작물 옆 바닥에 서서 작업할 수 있습니다. 어쨌든 매트릭스 자체는 매우 강력하고 견고한 구조를 가져야 합니다. 이는 유닛을 구성하는 동안 본체의 모양이 왜곡되지 않도록 하기 위해 필요합니다.

강력한 매트릭스로 보트를 만드는 방법은 무엇입니까? 대형 구조물은 보트의 수평 베이스를 형성하는 세로 빔으로 조립됩니다. 결과 프레임 내부에는 본체 접착 작업을 용이하게 하는 통로를 설치해야 합니다. 매트릭스의 기초가 되는 세로 빔이 설치된 후 모든 패턴의 미래 위치가 표시되고 강철 와이어가 빔을 따라 늘어납니다. 이는 선박의 DP를 나타내는 문자열이 됩니다.

패턴 설치

미드십 프레임에서 블랭크 설치 프로세스를 시작하는 것이 좋습니다. 이 요소를 단단히 고정하기 전에 패턴이 DP에 수직이고 수직인지 확인하는 것이 매우 중요합니다. 베이스 역할을 하는 빔에 부착됩니다. 다른 모든 공작물을 장착하고 트랜섬 DP에 위치한 스탠드를 설치하고 모든 요소를 ​​버팀대로 고정하여 움직임을 방지한 후 세로 방향을 사용하여 매트릭스의 내부 표면을 덮는 단계로 진행할 수 있습니다. 판금.

이 작업을 수행하려면 두께가 12~15mm이고 너비가 50mm인 재료가 가장 자주 사용됩니다. 보트 바닥을 장착하려면 두께는 동일하지만 너비는 최대 100mm까지 더 큰 슬레이트를 사용하는 것이 좋습니다.

알루미늄 워터 보트

선반뿐만 아니라 원자재의 가격이 저렴하기 때문에 많은 소유자가 금속으로 특정 부품과 요소를 독립적으로 제조하기로 결정했습니다. 알루미늄 보트의 생산은 가장 어려운 작업 중 하나로 사실상 불가능하다고 여겨지지만 공장에서는 어려움없이 만들어집니다. 특수 도구이를 위해. 그러나 그렇지 않습니다.

이런 종류의 배를 직접 만들 때 가장 어려운 점은 금속으로 패턴을 만드는 것입니다. 이 용어는 알루미늄에서 필요한 부품을 잘라내는 데 필요한 정확한 표시를 나타냅니다.

이러한 장치를 금속으로 만들 때 전체 과정은 일종의 구성 세트를 조립하는 것으로 귀결됩니다. 블랭크를 직접 자르지 않은 경우에는 여전히 많은 기술과 고정밀 장비가 필요하지만 보트의 컴퓨터 모델을 구입하기 때문에 이는 사실입니다. 예, 그러한 모델의 비용도 상당히 높지만 기성품 선박 구입과 비교하면 상당한 비용 절감 효과를 볼 수 있습니다.

고속 소형 선박

스스로 만들 수 있는 선박의 또 다른 옵션은 쾌속정입니다. 이러한 유형의 장치 구성에서 중요한 부분은 엔진과 위치를 선택하는 것입니다. 이 부분은 선박의 조종석에 배치할 수 있으며, 돌출되는 부분은 후드로 덮을 수 있습니다.

장소에 대한 이러한 정의는 우연히 선택된 것이 아닙니다. 설치에 적합한 장치의 범위가 확장됩니다. Zhiguli 또는 Volga와 같은 자동차의 엔진을 사용할 수 있습니다. 이러한 모델 외에도 트랙터에서 디젤 엔진을 설치하는 것이 가능합니다. 그러나 이는 추가적인 뜨거운 공기 제거가 제공되는 경우에만 가능합니다. 이를 위해 가짜 굴뚝을 사용할 수 있습니다.

공냉식 엔진도 설치할 수 있습니다. 고속선은 물 속에서 빠르게 이동할 때 안정성이 좋아야 하기 때문에 이 부분을 선박 전체의 무게 중심에 가깝게 배치하는 것이 좋습니다. 엔진의 무게가 클수록 전체 구조에 더 큰 안정성이 제공됩니다.

우선 무엇을 부를지 알아보자 모터 보트, 그리고 무엇-보트. 엔진을 제거 할 수 있으면 보트로 분류되고 단단히 고정되어 있으면 그러한 선박을 보트라고 부르기 때문입니다. 보시다시피 차이점은 근본적인 것이 아니므로 합판 부유 구조에 대해서만 이야기하고 모터 패스너의 고정 특성에 대한 질문은 귀하가 직접 결정하게 됩니다.

또한 이 기사에서는 부유식 자체 추진 차량에 관한 비디오도 시청할 것입니다.

우리는 무엇을 디자인할 것인가

존보트(Johnboat) 유형의 바닥이 평평한 수상 선박은 수로에서 매우 흔히 볼 수 있습니다. 북아메리카, 매우 편리하고 실용적인 것으로 간주되지만 어떤 이유로 아직 우리 지역에서는 널리 인정받지 못했습니다. 그래서 그들이 상대적으로 가지고 있다는 사실에도 불구하고 저렴한 가격뛰어난 부력과 실용성을 갖춘 모습어떤 이유로 구매자가 겁을 먹습니다.

하지만 합판이나 하드보드지, 판자를 사용하여 이런 종류의 보트를 만드는 방법을 살펴보겠습니다.

보트 선체 옵션

• 클래딩 재료로 두께 6mm의 FK 또는 FSF 건축용 합판을 사용하며 이를 위해 항공 BS-1, BP-1, BPS-1을 사용할 수도 있습니다. 또한 외부 클래딩의 경우 3mm 유리 섬유 또는 오르골라이트를 사용할 수 있습니다. (기사 참조)

크기와 숫자 필요한 세부 사항

• 합판 외에도 프로젝트를 구현하려면 필요한 것입니다. 가장자리 보드위 표에 표시된 매개변수를 준수하기 위해 두께는 25mm이고 최소 너비는 305mm가 될 수 있습니다. 물론 DIY 합판 보트가 이상적인 선박이라고 말할 수는 없지만 따라 가면 항상 좋은 보트를 얻을 수 있습니다. 필요한 지침. (기사 참조)
• 설명된 보트의 모든 부분에는 충분한 단순한 형태자르기는 쉽지만 여전히 심각한 오류 위험이 있습니다. 특정 부품에 1mm가 더 추가되거나 반대로 누락되어도 구조가 왜곡되거나 이음새가 불일치할 수 있습니다. 따라서 톱질할 때, 특히 작업할 때 표시를 주의 깊게 준수하십시오. 원형톱(전기 원형), 여기에서는 톱질하는 동안 머리를 돌리는 것조차 관성에 의해 절단선을 따라 당길 수 있기 때문입니다.

조언. 이제 목재 종류에 따라 보드를 선택해야 하며 이를 위해 일반적으로 사용됩니다. 침엽수, 삼나무, 낙엽송, 가문비나무, 소나무 등이 있지만 후자의 두 가지가 가장 자주 사용됩니다.
여기에서도 가문비 나무는 수분 흡수율이 낮아 클래딩에 더 적합하기 때문에 "양날의 검"증후군이 발생하지만 나무의 구조는 보드가 박혀있는 일반 못으로 인해 깨질 수 있습니다.
그러므로 여러분은 다른 특성을 위해 한 특성을 희생해야 하며 선택은 여러분 각자에게 달려 있습니다.

필요한 부품의 크기 및 개수*

*설명. 합판 두께가 5mm로 지정된 경우 합판의 경우 6mm, 하드보드 또는 유리섬유 합판의 경우 3mm 값을 사용할 수도 있습니다.

• 위 사진에 표시된 유형의 보트는 모양과 디자인이 매우 단순하기 때문에 기성 부품으로 조립할 때 특별한 어려움을 겪지 않을 것입니다. 그러나 장착된 장치는 모든 요소가 정확하게 절단되고 서로 정확하게 조정되어야만 본격적인 부유 선박이 될 수 있습니다. 이를 통해 선박의 비례성과 안정성이 보장되고 균열과 틈의 형성도 제거됩니다.
  판자나 합판의 절단면에 버가 나타나는 것을 방지하려면 날카로운 도구를 사용해야 하며, 절단면을 줄이나 합판으로 처리해야 합니다. 사포(연마). (기사 참조)

그림

• 처리를 위해 조립된 구조건성유가 필요하지만 일반적인 방법으로 나무를 덮을 필요는 없습니다. 액체가 모든 조인트를 통과하여 경화되어 일종의 방습 필름을 형성하려면 끓인 다음 보트 표면과 부품이 결합되는 곳에 적용해야합니다. .
• 액체를 관절에 넣으려면 반드시 브러시가 필요합니다. 롤러로는 충분하지 않으며 관절은 그대로 유지됩니다.. 그러나 인공 또는 천연 섬유는 건조유를 1mm 두께 미만의 틈새로 운반할 수 있습니다. 페인팅하기 전에 건성유가 건조되어야 하며 최대 5일이 걸릴 수 있습니다. 이 시간 전에 페인트를 도포하기 위해 서두르지 마십시오.
  
• 일하려면 다음이 필요합니다. 유성 페인트, 건조하는 데 오랜 시간이 걸리지 만 이러한 방법을 사용하면 나무가 썩지 않도록 잘 보호할 수 있습니다. 장식할 때 선박의 디자인을 다양화할 수 있습니다. 예를 들어 보트를 흘수선까지 칠할 수 있습니다. 하얀색, 이상 - 녹색.

결론

보트 선체를 조립하고 도색한 후 제조업체의 지침에 따라 엔진을 장착하기만 하면 됩니다. 대부분의 경우 "Whirlwind", "Veterok" 또는 "Neptune" 유형의 선외 모터는 보트 선체와 별도로 보관할 수 있어 기술 부품의 안전을 보장할 수 있으므로 이 크기의 선박에 설치됩니다.

모터보트를 건설하더라도 합판 외장전통적인 선체 디자인 - 가로 세트 및 종방향 빔용골, 차인의 홈 및 측면 상단 가장자리를 따라-매우 어려운 문제는 아니지만 작업시 특정 기술, 관리 및 정밀도가 필요합니다. 먼저 건축업자는 프레임의 윤곽을 전체 크기로 표시해야 합니다. 광장을 부수고 광장을 따라 프레임 프레임이나 강력한 조립 패턴을 조립한 다음 마지막으로 견고한 미끄럼길을 만들고 그 위에 정확하게 정렬하고 전체 가로 방향을 정렬해야 합니다. 설정한 다음 세로 세트(용골, 스트링거, 펜더)를 설치하고 슬랫에서 펜더를 제거한 후에야 외부 스킨 시트를 조정하고 제자리에 설치할 수 있습니다. 일반적으로 작업은 상당히 노동 집약적입니다. 장시간 동안 집회 공간을 점유해야 하므로 도시 거주자에게 문제가 될 수 있습니다.

한편, 소형을 조립하는 더 간단한 기술 방법이 있습니다. 합판 보트, 슬립웨이 제작이 필요하지 않으며 큰 수가로 프레임 또는 패턴 - "바느질과 풀" 방법을 사용하여 보트 만들기. 구리 와이어 클립과 유리 섬유 테이프를 사용하는 이 방법은 아마추어 조선소에서 소형 노젓는 보트와 범선(예: 요트 보트 건설에 대한 설명 참조) 또는 "게" 보트를 건조할 때 성공적으로 테스트되었습니다. ). 4인승 모터 보트를 만들 때에도 동일한 "바느질과 풀" 방법을 사용하는 것이 좋습니다.

차이점 이 방법"바느질 및 접착제" 방법을 사용하여 보트를 만드는 것은 미리 절단된 외장 시트 덕분에 조립 중에 보트 선체의 윤곽이 얻어지고 선체 조립은 이러한 시트를 따라 결합하는 것으로 구성된다는 점에서 전통적인 방법과 다릅니다. 가장자리. 이 경우 슬립웨이를 구축할 필요가 없습니다. 바닥바닥이나 플랫폼 옥외. 작업 자체에는 더 이상 뛰어난 기술이 필요하지 않습니다. 조립 공정 중 하우징이 실내에 머무르는 시간을 최소한으로 줄일 수 있습니다. 모든 공백과 부품은 아파트에 " 평면도"그리고 문자 그대로 3~4일(근무일 기준) 안에 선박의 3차원 형태를 취합니다.

"솜(Som)" - 소형 캐빈 모터보트낚시 여행이나 주말 관광에 사용할 수 있는 적당히 굽은 바닥 윤곽이 있습니다. 외부 판과 갑판실 코밍의 긴 시트로 구성된 "면처리된" 선체 윤곽을 통해 위에서 언급한 스티칭 방법을 적용할 수 있으며 동시에 실제로 스터드가 없는 선체의 충분한 강성을 보장합니다. 선체의 모양과 강도는 객실 격벽, 단 하나의 프레임, 트랜섬, 후방 소파 및 엔진 틈새의 구조에 의해 결정됩니다. 스킨이 조립된 후 바닥 시트는 4개의 스트링거 슬레이트와 바닥용 중간 바닥 지지대에 의해 지지됩니다. 이는 거친 바다에서 항해할 때 합판 바닥이 얇은 막처럼 작동하기 시작하지 않도록 하기 위해 필요합니다. 스킨 플레이트가 지속적으로 반복적으로 구부러지면 용골과 차인을 따라 홈을 따라 유리 섬유 조인트가 무너지지 않을 수 있습니다. , 그런 다음 견고성을 잃습니다.

증가하다
1 - 코밍 및 리세스의 내부 라이닝, δ=6; 2 - 직면 스트립, 15x25, 참나무; 3 - 레일 25x25; 4 - 스티어링 시트 고정용 25x30 레일; 5 - 플렉시유리, δ=5~6; 6 - 브레쉬투크 δ=20, 소나무; 7 - 스템, δ=24; 8 - 빔 16x60; 9 - 지지 레일 25x30; 10 - 레일 16x32; 11 - 침대 바닥재, δ=4~6; 12 - 바닥 20x135; 13 - 하단 스트링거, 20x25; 14 - 엔진 틈새 바닥; 15 - 레일 16x55; 16 - 니트사, δ=6; 17 - 레일 16x32; 18 - 16x55 빔, 9개의 16x6 슬레이트로 접착됨; 19 - 도어 포스트, 16x55; 20 - 트랜섬 트림 32x32; 21 - 트랜섬, δ=8~12; 22 - 트랜섬 브래킷, δ=6; 23 - 엔진 아래 보드, 160x32; 24 - 레일 25x25; 25 - 칼라 25x25, 참나무; 26 - 레일 20x25; 27 - 사물함 격벽, δ=4~6; 28 - 조타실 코밍, δ=6; 29 - 측면 도금 시트; 30 - 바닥 도금 시트; 31 - 안감 가장자리, 16x75.


증가하다

클래딩의 경우 두께 6mm의 5층(항공) 방수 합판을 구입하는 것이 좋습니다. 14~15장이 필요합니다. 표준 크기 1525x1525mm.

작업은 모든 시트 블랭크를 필요한 길이에 연결하는 것으로 시작됩니다. 가장 좋은 방법- "콧수염에"에폭시 접착제(또는 다른 방수 접착제)를 사용하여 시트를 함께 붙입니다. 필요한 권장 사항은 책이나 예를 들어 "KiYa" No. 82에 게재된 "Flying Fish" 윈드서퍼 건설에 관한 기사에서 찾을 수 있습니다. 그런 다음 각 시트 내부에 제공된 스케치에 따라 윤곽을 표시하기 위해 직선의 상호 수직선을 적용합니다. 이 라인은 하우징의 후속 조립 중 제어에도 필요합니다. 최소 3m 길이의 얇고 유연한 스트립을 사용하여 의도한 지점을 따라 부드러운 곡선 모서리를 그릴 수 있습니다.

시트는 톱니 모양의 쇠톱으로 가장자리를 따라 자르고 평면으로 대패질하여 바느질할 때 가장자리가 최대한 가깝게 만날 수 있도록 합니다. 최소 여유 공간; 합판 끝의 평면은 "비스듬히"절단해야합니다 (조선 제작자가 말했듯이 가장자리에서 필러를 제거합니다).

합판 시트의 잔해에서 트랜섬, 격벽 및 프레임 프레임의 일부가 잘립니다. 몸체를 조립할 때 이 노드는 가로 패턴의 역할을 합니다.

조립은 용골 홈을 따라 한 쌍의 바닥 스킨 시트를 연결하는 것으로 시작됩니다. 용골 가장자리에서 6mm 떨어진 선이 두 시트에 그려지며, 이는 와이어 클립용 구멍을 뚫는 중심선 역할을 합니다. 먼저, 접합할 시트의 가장자리를 75mm 후에 고정합니다. 결합 가장자리가 스템 라인을 형성하는 선수 끝에서는 클립 사이의 피치를 줄이는 것이 좋습니다. 결합된 가장자리 중 하나에서 전체 길이를 따라 한 번에 구멍을 뚫을 수 있으며 두 번째 시트의 가장자리에서는 구멍을 500-600mm 길이의 섹션으로 순차적으로 제자리에 뚫는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 가장자리 곡선을 따라 구부러지면 구멍 사이의 거리가 일치하지 않을 수 있습니다.

종이 클립은 직경이 약 2mm인 구리선으로 만들어집니다. 약 40mm 길이의 와이어 조각을 자르고 깊은 브래킷 형태로 구부린 후 종이 클립을 삽입합니다. 내부에구멍과 바깥 쪽에서 덮개를 덮고 펜치로 끝을 비틀십시오. 처음에는 결합된 시트의 가장자리를 너무 단단히 모을 필요가 없습니다. 이 작업은 유리 섬유로 홈을 접착하기 직전에 수행해야 합니다.

a - 와이어 정착; b - 연결이 플라스틱으로 붙여넣을 준비가 되었습니다. c - 내부에서 연결부를 접착합니다.

선미에서 클립 설치를 시작하는 것이 더 좋으며 클립이 1-1.5m의 홈 ​​길이에 서 있으면 임시로 트랜섬을 제자리에 설치하는 것이 좋습니다. 그러면 바닥에 원하는 선저경사를 제공하는 데 도움이 됩니다. 추가 작업용골의 올바른 세로 윤곽을 얻습니다. 나중에 선실 격벽과 보트 뱃머리의 프레임 프레임을 일시적으로 "부착"하는 것도 가능합니다. 이런 식으로 용골 홈 전체를 통과한 후에는 윤곽이 올바른지, 합판의 가장자리가 단단히 맞는지 확인하고 간격이 너무 넓은 곳에서는 와이어를 조여야합니다.

그런 다음 양쪽 측면 판을 제자리에 놓습니다. 그들은 클램프, 강한 코드 및 못을 사용하여 노출 된 세트에 붙잡힌 다음 가장자리를 턱을 따라 바닥 시트의 가장자리에 연결하여 양쪽에서 교대로 500-600mm 섹션의 중간 부분에서 작업합니다.

브래킷을 조인 후 먼저 바닥 스킨에 바닥 위치를 표시하고 바닥에 세로 슬랫-스트링거 통과를 위한 컷아웃 위치를 표시하여 임시 설치된 가로 세트를 제거할 수 있습니다. 스트링거 블랭크는 스트립을 전체 표면을 따라 외장에 단단히 부착하기 위해 체커보드 패턴으로 피복을 통해 구동되는 접착제와 못을 사용하여 제자리에 배치됩니다. 굴곡이 큰 코에는 리벳이나 나사를 설치하는 것이 좋습니다.

스테이플은 보트의 전체 후속 작동을 위해 스킨 시트를 고정하는 것보다 장착 요소에 가깝습니다. 조인트의 주요 강도는 접착된 얇은 유리 섬유 테이프를 사용하여 형성된 유리 섬유에 의해 제공됩니다. 에폭시 접착제연결 양쪽의 여러 레이어에 있습니다. 기포가없고 합판에서 벗겨지지 않고 조밀 한 유리 섬유 층을 얻으려면 스테이플의 와이어를 나무에 조심스럽게 삽입해야합니다. 이 와이어는 본체 내부에서 "브릿지"형태로 돌출되어 있습니다. 홈. 이것은 둥근 절단 부분이 있는 망치와 끌 또는 다른 유사한 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다. 이 경우 솔기가 추가로 압축됩니다.

관절의 접착은 피부 안쪽에서부터 시작됩니다. 첫 번째 유리 섬유 스트립을 접착하기 전에 홈 양쪽에 접착 테이프를 배치하여 접착제로 윤활된 스트립의 폭을 제한하는 것이 유용합니다. 미리 준비된 바인더(에폭시 수지 - 100 중량부, 폴리에틸렌 폴리아민 - 10 중량부, 디부틸 프탈레이트 - 15 중량부 또는 보트 제작자가 사용할 수 있는 수지 사용 지침에 따른 기타 구성요소)를 브러시, 그다음 마른 유리섬유 테이프 이 경우 테이프는 단순히 롤아웃되지만 늘어나지는 않습니다. 외부에서 테이프가 고르게 함침될 때까지 바인더에 담근 브러시로 유리 섬유 직물을 두드려 투명해집니다. 기포는 조심스럽게 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 나중에 플라스틱 박리 및 물 여과가 발생할 수 있습니다.

공장에서 만든 테이프를 사용하는 것이 좋습니다. 단열 작업에 널리 사용됩니다. 유리 섬유 직물이 윤활제로 포화되지 않았는지 확인하면 됩니다. 만약 그녀가 가지고 있다면 높은 습도, 가스렌지 오븐에서 테이프를 가열해야 합니다.

합판의 강도와 동일한 연결을 얻으려면 외장 양쪽에 3 겹의 테이프를 적용하면 충분합니다. 첫 번째 레이어를 적용할 때 바인더가 튀어나오는 경우 밖의조인트, 이는 조인트의 함침이 양호함을 나타냅니다. 레이어를 적용하고 이전 레이어와 관련하여 보드쪽으로 약간 이동하여 가장자리를 따라 10-15mm의 겹침이 얻어지도록 해야 합니다. 유리 섬유 스트립을 직접 잘라야하는 경우 미리 상단 레이어를 더 넓게 만들 수 있습니다. 개별 테이프 조각의 끝부분도 겹쳐야 합니다.

유리섬유가 겔화되면 제한적인 접착 테이프를 제거하고 접합부가 완전히 굳을 때까지 하루 동안 신체를 방치할 수 있습니다.

건설의 다음 단계는 선체의 가로 세트와 갑판실 코밍을 제자리에 설치하는 것입니다(접착제와 나사 사용). 이는 이미 했던 것과 똑같은 방식으로 스테이플로 측면 판의 상단 가장자리에 연결됩니다. 설명했습니다.

제작자는 흘수선 위 보트의 뱃머리 끝 부분을 설계하기 위해 두 가지 옵션 중 하나를 선택할 수 있습니다. 종이 클립으로 측면의 양쪽 가장자리를 꿰매고 줄기를 설치하지 않거나 그림과 같이 보드에서 줄기를 만들고 접착제와 나사를 사용하여 측면의 활 가장자리를 부착할 수 있습니다. 그것은 모두 건축업자가 보트의 뭉툭한 뱃머리를 좋아하는지 아니면 날카롭게 만드는 것을 선호하는지에 달려 있습니다.

외부에서 홈을 접착하기 전에 펜치로 튀어 나온 와이어 꼬임을 가능한 한 외장 표면에 가깝게 물고 와이어의 나머지 끝을 합판과 같은 높이로 정리해야합니다. 그런 다음 제한 접착 테이프를 홈을 따라 놓고 위에서 설명한 대로 유리 섬유를 접착합니다.

모든 세로 방향 연결이 완료되면 남은 것은 전체 구조물을 조타실과 조종석 내부에 장착한 다음 5~6mm 두께의 합판으로 만든 캐빈 지붕을 제자리에 고정하고 스테이플로 고정하는 것입니다. 지붕을 구부리는 데 어려움이 있는 경우 하나의 단단한 시트에서 잘라낸 다음 DP를 따라 자르고 캐빈 지붕을 강화하는 세로 레일(karlengs)에 연결할 수 있습니다.

가장자리가 광대뼈 약간 위의 측면까지 확장되도록 연속 유리 섬유 층으로 바닥 외부를 덮는 것이 좋습니다. 유리 섬유로 덮인 모든 표면을 처리할 때 수지 층을 제거하고 유리 섬유 직물을 노출해서는 안 된다는 점을 기억해야 합니다. 이 경우 유리 필라멘트는 섬유와 유리 섬유 사이의 모세관 채널을 통해 물을 여과하기 시작합니다. 양쪽이 플라스틱으로 덮인 조인트의 합판 가장자리가 곧 썩기 시작합니다. 따라서 이러한 장소는 에폭시 퍼티로 조심스럽게 채워야합니다.

보트를 완성할 때 조종석, 트랜섬 및 홈 격벽 영역에서 코밍의 상단 가장자리를 형성하는 레이아웃과 같은 세부 사항을 잊어서는 안됩니다. 측면에 구슬; 줄기의 금속 스트립 (용골 전체 길이를 따라 연장하는 것이 좋습니다). 이러한 부품은 장식적인 목적 외에도 마모 및 충격으로부터 본체를 보호하고, 층 사이의 습기 침투로부터 합판의 가장자리를 덮습니다.

D. Antonov, "보트와 요트", No. 83.

지침

먼저 건설기술을 결정한다. 두 가지 주요 방법이 있습니다. 먼저 바디 키트를 먼저 만들고 외장합니다. 얇은 합판. 그런 다음 완성된 몸체를 여러 층의 유리 섬유로 덮습니다. 두 번째 옵션을 사용하면 매트릭스가 만들어져 본체가 접착됩니다.

첫 번째 옵션이 할 것이다단일 사본으로 구축하는 사람들. 이 방법의 단점은 완성된 본체에 상당히 노동 집약적인 가공이 필요하다는 것입니다. 두 번째 옵션은 재료와 시간의 지출이 필요하지만 동시에 다음과 같은 신체를 얻을 수 있습니다. 이상적인 표면, 페인팅만 필요합니다. 이 방법은 매트릭스가 손상되지 않고 다음 보트를 건설할 준비가 되어 있기 때문에 소규모 생산에 사용하는 것이 좋습니다.

첫 번째 방법을 선택한 후 도면에 따라 미래 보트의 선체 세트를 만듭니다. 이번이 처음이라면 자체 구축, 기성 도면 세트를 선택하십시오. 이렇게 하면 많은 문제에서 벗어날 수 있습니다. 경험을 쌓은 후에만 자신의 그림에 따라 보트를 만드는 것이 좋습니다.

보트를 만들 때는 황동 또는 청동 나사와 못과 같은 스테인레스 패스너만 사용하십시오. 사용된 섬유유리 직물은 단련되어야 합니다 소형 발염 장치(그러나 너무 익히지 마세요!) 약간 갈색이 될 때까지. 이러한 처리를 하지 않으면 유리섬유 직물에 폴리에스테르 또는 폴리에스테르가 잘 스며들지 않게 됩니다. 에폭시 수지그리고 몸은 매우 약해질 것입니다.

수지를 선택할 때 폴리에스테르 수지는 에폭시 수지보다 작업하기 쉽지만 폴리에스테르 수지의 강도는 낮다는 점을 기억하십시오. 외장의 첫 번째 층을 접착하려면 유리 매트, 즉 거칠게 짜여진 유리 섬유가 필요합니다. 몸체의 바깥층에는 새틴 직조 유리 섬유 직물을 사용합니다. 맨 위에는 수지가 잘 함침되어 있는 얇고 드물게 직조된 직물인 유리 섬유 메쉬가 있습니다.

완성된 본체를 샌딩하고 광택을 냅니다. 이 작업은 수지가 완전히 굳기 전에 시작해야 합니다. 호흡기를 착용하고 전동 공구를 사용하십시오. 큰 몸체를 손으로 처리하는 것은 매우 어렵습니다.

두 번째 옵션을 선택하는 경우 먼저 행렬을 만듭니다. 이렇게 하려면 미래 보트 선체의 반대인 세트를 만들어야 합니다. 사용 폴리에스터 수지, 매트릭스 벽의 두께는 8mm 이상이어야 합니다. 매트릭스에는 "리드"되지 않도록 강화 리브가 있어야 합니다. 미래 보트 선체의 품질은 매트릭스 표면의 품질에 따라 달라집니다.

매트릭스에 몸체를 붙일 때 분리 층을 적용하는 것부터 시작하십시오. 분리 층이 없으면 몸체가 매트릭스에 단단히 붙습니다. 바닥 광택제, 바셀린, 왁스를 분리층으로 사용하세요. 적용 후 보트 선체 형성이 시작됩니다. 장식 (도장) 층이 먼저 적용되며 두께는 0.4-0.6 mm입니다. 그런 다음 유리 섬유 메쉬, 유리 섬유 및 유리 섬유 매트 층이 연속적으로 배치됩니다. 모든 레이어는 롤러를 사용하여 매트릭스 표면으로 조심스럽게 굴립니다.

본체를 성형한 후 내부 키트를 설치(접착)해야 합니다. 이 작업을 매트릭스에서 직접 수행하면 변형이 방지됩니다. 데크를 별도의 매트릭스로 만들고 선체에 연결하거나 제자리에 붙입니다. 매트릭스에서 올바르게 만들어진 본체에는 추가 마감이나 페인팅이 필요하지 않습니다.