도구를 사용하여 연마 작용을 통해 부품이나 공작물에서 재료 층을 제거하는 것은 금속 가공의 주요 공정 중 하나입니다. 그것은에서 생산됩니다 특수 기계전기 또는 공압 공구를 사용하며 주요 작업 요소는 연삭 휠입니다. 또한 하나 또는 다른 구성의 부품 가능성은 연삭 휠의 유형과 절단 표면의 모양에 따라 다릅니다.
연삭 휠의 주요 유형
업계에서 사용되는 연마 휠 유형은 설계 특징이 다르며 GOST R 52781-2007에 의해 규제됩니다. 이 문서는 39가지 유형의 휠 프로파일을 설정하지만 가장 일반적으로 사용되는 유형을 선택하면 다음과 같은 유형의 도구를 구분할 수 있습니다.
- 직선 프로필;
- 링 프로필;
- 원추형 프로파일;
- 원추형 양면 프로파일;
- 한쪽 또는 양쪽에 홈이 있음;
- 오목한 앞부분을 갖는 프로파일;
- 원뿔형 및 원통형 모양의 오목부;
- 두 개의 홈.
아래 비디오에서 연마 휠의 프로파일에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다.
위의 각 유형의 연삭 휠은 가공, 연삭, 연마, 샤프닝 등 특정 작업을 수행하는 데 가장 적합합니다. 주요 선택 기준은 처리되는 공작물의 유형과 처리 특성입니다. 표면을 매끄럽게 하는 것 외에도 철 및 비철 금속, 콘크리트, 석재 및 기타 재료를 사용한 다양한 구성의 홈, 홈 준비 및 기타 작업에 사용됩니다.
따라서 GOST R 52781-2007에 따른 직선 프로파일의 유형 1 연마 휠은 연마 작업에 널리 사용됩니다. 주요 작업 표면은 원의 끝입니다. 또한 외부, 내부 및 센터리스 원통형 연삭은 물론 휠 주변 표면 가공에도 널리 사용됩니다.
유사한 작업을 위해 환형 프로파일이 있는 유형 2 연마 휠이 사용되며, 이는 끝 부분의 폭이 더 크다는 점에서 유형 1과 다릅니다. 이를 통해 원통형 외부, 내부 및 센터리스 연삭은 물론 샤프닝 시 가공 영역을 크게 늘릴 수 있습니다.
원추형 및 양면 원추형 프로파일을 갖춘 휠을 위의 모든 작업에 사용할 수 있습니다. 그 모양 덕분에 이 유형원을 사용하여 다양한 노치를 만들 수 있습니다. 또한 기어 톱니 연삭 및 나사 가공에도 사용됩니다.
원형 컵 원통형 및 원뿔 모양도구를 갈는 데 널리 사용됩니다. 평면 연삭에도 탁월합니다. 구성은 직선 프로파일과 원추형 홈이 있는 원과 유사하지만 측면 평면에 직각인 끝 위치가 다릅니다.
일반적으로 사용되는 또 다른 연삭 표면 유형은 디스크 휠입니다. 그들의 구성과 최소 크기커터의 앞쪽 가장자리를 갈고 마무리하는 과정, 슬로팅 및 기타 도구의 톱니를 처리하는 과정에 사용됩니다.
연마 휠을 선택하는 방법
위의 유형의 연마 휠 외에도 도구를 선택할 때 다른 요소를 고려해야 합니다. 우선, 이것이 적용 범위, 산업 기계 또는 수공구입니다. 다음으로 도구의 입자 크기를 결정해야 합니다.
원의 입자 크기는 12 ~ 4,000 마이크론 범위일 수 있으며 표시에서 지수 F로 표시됩니다. F16~F24라고 표시된 휠은 거친 입자, F30~F60은 중간 입자, F70~F220은 미세한 입자로 간주됩니다. 입자 크기가 클수록 금속 및 기타 재료 층의 제거 속도는 빨라지지만 표면 품질은 저하됩니다. 따라서 최종 정밀 연삭에는 미세한 입자의 휠이 사용됩니다.
가장 좋은 방법은 휠이 처리되는 재료와 일치하는 것입니다. 이는 표면(금속, 돌, 콘크리트 등)의 이미지로 판단할 수 있습니다. 어떤 표면에도 적합한 보편적인 것도 있습니다. 또한 제품 라벨에 표시된 허용 회전 속도와 표시 색상으로 추가적으로 표시되는 허용 회전 속도(녹색은 최대 100m/s, 빨간색은 최대 80m/s, 노란색은 최대 63m/s)에 주의하십시오. 휠의 모양과 특성을 올바르게 선택해야만 높은 품질과 작업 안전성이 보장될 수 있습니다.
연삭 휠은 공작물 표면에서 소량의 재료를 제거하도록 설계되었습니다. 이런 식으로 요철이 제거되고 샤프닝이 수행됩니다. 다양한 악기. 특정 모델을 선택하려면 연삭 휠의 분류 및 유형을 숙지해야 합니다.
그라인딩 휠의 목적
이러한 처리 도구의 적용 범위는 넓습니다. 그들은 다를뿐만 아니라 모습, 제조 방법도 마찬가지입니다. 그라인딩 휠은 공작물 표면에서 소량을 제거하여 기술 및 성능 특성, 모습.
많은 재료와 도구가 연삭 휠의 정의에 속합니다. 따라서 가장 일반적인 것을 고려하는 것이 좋습니다. 가정용으로는 드릴에 설치되는 말단 장착형이 가장 많이 사용됩니다. 또한 제품 라벨, 특수 용도의 사용 가능성도 고려해야 합니다. 샤프닝 머신, 크기.
마킹 및 구성에 따른 연삭 휠 사용 방법:
- 다양한 부품 및 공작물의 표면을 연삭합니다. 가공 정도는 입자 크기, 총 접촉 면적 및 회전 속도에 따라 다릅니다.
- 도구 연마. 이러한 작업을 수행하려면 특수 다이아몬드 샤프너를 사용해야 합니다.
선택하는 동안 공작물의 재료가 고려됩니다. 드릴을 사용하여 목재, 강철 및 폴리머 표면을 처리하는 데 다양한 유형의 연삭 휠이 사용됩니다.
특정 유형의 작업을 수행하려면 비표준 구성 및 크기의 연삭 휠이 필요한 경우가 있습니다. 다른 모델에서는 입자 크기뿐만 아니라 모양도 다릅니다. 대부분의 경우 이러한 모델은 공장 기계를 완성하는 데 사용됩니다.
연삭 휠의 종류
연삭 휠의 유형을 결정하려면 GOST 2424-83을 숙지해야 합니다. 이 도구 유형의 기술 매개 변수에 대한 목적 영역, 제조 재료 및 요구 사항을 나타냅니다. 그러나 작동 조건이 결정적인 요소입니다.
현재 적절한 표시와 명칭이 있는 다음 유형의 평면 휠과 평면 휠을 사용하여 연삭 작업을 수행할 수 있습니다.
- 금속 연삭. 가공에 사용 용접 조인트. 드릴에 설치한 후 끝 부분에서 공작물과 부품을 처리합니다.
- 다이아몬드 공작물 표면의 최종 연삭을 위해 설계되었습니다. 샤프닝 카테고리에 속한다는 것을 기억해야합니다. 특별한 구성이 특징입니다.
- 섬유. 다층 가황 종이로 제작되었습니다. 가공은 재료의 끝 부분과 평면 부분 모두에서 발생합니다. 드릴에 설치하도록 설계되었습니다.
- 꽃잎. 이는 장착 링에 장착된 많은 꽃잎으로 구성됩니다. 모든 유형의 공작물 표면에 대한 높은 적응성이 특징입니다. 플랩 디스크는 녹을 효과적으로 제거합니다.
- 셀프 힌지. 입자 크기가 큰 것이 특징입니다. 한 부분에는 드릴에 설치할 수 있는 접착식 뒷면이 있습니다. 목재 또는 금속 표면의 정밀 가공을 위해 설계되었습니다.
선택하기 전에 입자 크기를 고려하십시오 연삭 디스크. 샤프닝 모델에도 동일하게 적용됩니다. 어떻게 더 큰 크기곡물 - 샤프너로 가공하는 동안 부품 표면에서 재료가 더 집중적으로 제거됩니다.
직경도 고려됩니다. 가정용 기계의 경우 직경이 50~300mm인 모델이 사용됩니다. 정밀 가공 시 특수 형상의 휠을 장착할 수 있습니다.
샤프닝 그라인딩 휠 제작용 재료
연삭 휠의 가공 정도는 구조에 따라 크게 달라집니다. 다양한 작업 유형을 고려하여 제조업체는 표시, 제조 재료 및 가공 유형(면 또는 평면)이 다른 여러 유형의 드릴을 제공합니다.
제조 재료의 주요 요구 사항은 연마 특성입니다. 동시에 충분한 기계적 강도를 가져야 하며 공격적인 환경의 영향으로 파괴되지 않아야 합니다. 후자의 품질은 절삭유를 사용할 때 특히 중요합니다. 이는 꽃잎 모델에서는 일반적이지 않습니다.
제조 재료의 구조와 구성은 표시와 명칭에 따라 결정될 수 있습니다. 연삭 휠의 적용 범위도 여기에 표시되어 있습니다.
- 전기 강옥 백색(22A, 23A, 24A, 25A), 일반(12A, 13A, 14A, 15A, 16A), 크롬(32A, 33A, 34A), 티타늄(37A), 지르코늄(38A)으로 구분됩니다. 어떻게 더 큰 숫자- 제작 품질이 높아질수록;
- 탄화규소. 녹색(62С, 63С, 64С) 및 검정색(52С, 53С, 54С, 55С) 색상으로 제조되었습니다. 첫 번째는 더 취약한 구조를 가지고 있습니다. 선명 도구로 사용됩니다.
- 다이아몬드. 주요 적용 분야는 초경 공구의 샤프닝 및 연삭입니다. 다이아몬드 휠은 다른 유형의 연삭 표면을 연마하는 데 사용할 수 있습니다.
- 엘보르. 그 성질은 다이아몬드와 비슷하지만 내열성이 더 좋습니다. 을 위한 가정의 필요비용이 높기 때문에 실제로 숫돌로 사용되지 않습니다.
드릴용 엔드 휠의 다음 특성은 입자 크기입니다. 결과 표면의 청결도를 결정합니다. 이전 GOST에서는 주요 특징이 입자 크기였습니다. 이 특성은 20에서 200미크론까지 다양합니다. GOST 52381-2005에 따른 입자 크기는 Fx로 지정됩니다(여기서 x는 입자 크기의 특성임). 이 값이 높을수록 입자 크기가 작아집니다.
각각의 특정 경우에 드릴을 사용하여 평면 가공용 연삭 휠을 만드는 재료는 개별적으로 결정됩니다. 이는 공작물의 특성과 필요한 연삭 정도의 영향을 받습니다.
메인 연삭 휠 표시
최적의 연삭 휠 모델을 선택하려면 다음 사항을 알아야 합니다. 기호표면에. 이러한 방식으로 제조 방법뿐만 아니라 입자 크기, 정확한 치수 및 구성(플랩, 일반 또는 특수 샤프닝)도 확인할 수 있습니다.
우선, 제조 재료와 이를 기계의 샤프너로 사용할 가능성을 결정해야 합니다. 위에서 설명한 목록에서 데이터를 가져올 수 있습니다. 그런 다음 드릴 휠의 입자 크기가 결정됩니다. 어떤 경우에는 그림 문자가 평면 가공이 불가능함을 나타냅니다. 대부분 이것은 금속용 커런덤 디스크와 관련이 있습니다.
다음 속성은 연삭 휠의 경도입니다. 구성에 따른 분류:
- F, G. 매우 부드러운 것으로 분류됨;
- H, I, J. Soft, 부품 마감용으로 설계됨;
- K, L. 중간 정도의 부드러움을 지닌 제품은 이렇게 표시됩니다.
- M, N. 중간, 가장 일반적인 유형;
- O, P, Q. 중간 정도 단단함;
- R, S. 고체;
- T, U. 매우 단단하며 샤프너로 사용됩니다.
- V, W, X, Y, Z. 매우 단단합니다.
제조업체는 라벨에 디스크의 구조와 구성을 거의 표시하지 않습니다. 우선, 이는 연결 유형과 관련이 있습니다. 이 용어는 균질한 덩어리를 만드는 데 어떤 구성이 사용되었는지 나타냅니다. 현재, 세라믹, 베이클라이트 및 가황석 바인더가 바인딩 구성 요소로 사용될 수 있습니다.
작동 중에 타원형 원의 형상이나 꽃잎 밑면의 크기가 깨질 수 있습니다. 이는 드릴이나 기계를 사용하여 부품을 표면 가공할 때 특히 그렇습니다. 이 경우 표시에 따라 변경이 필요합니다. 이렇게 하려면 초경 공구나 다이아몬드 디스크를 사용하는 것이 좋습니다.
비디오는 연삭 휠의 주요 유형을 보여줍니다.
연삭 휠은 기하학적 모양(유형), 연마재 유형, 입자 크기, 결합 유형, 경도 등을 특징으로 합니다. 그리고 연삭 휠을 선택할 때 경도나 구조와 같은 특성이 유형보다 더 중요할 수 있습니다. 연마재.
연삭 휠의 전체 표시에는 다음이 포함됩니다.
- 원형 유형;
- 그 크기;
- 연마재의 종류;
- 그릿수;
- 경도;
- 구조(도구 본체의 연마재, 결합제 및 기공 사이의 관계)
- 인대의 종류;
- 최대 속도;
- 정확도 등급;
- 불균형 클래스.
다양한 GOST 버전에 따라 만들어진 휠 표시에는 입자 크기, 경도, 연마재 등급 및 바인더 지정과 관련하여 약간의 차이가 있습니다. 제조업체는 이전 명칭이나 새로운 명칭을 사용하고 특정 특성을 제외하여 휠에 다르게 라벨을 붙입니다. 다음은 연삭 휠의 명칭을 해독하는 예입니다.
3 - 경도: K - 중간 정도의 부드러움;
4 - 구조: 6 - 매체;
6 - 불균형 등급: 2
1 - 연마재: 25A - 백색 전기코런덤;
2 - 입자 크기(기존 표시): 60(GOST에 따르면 63이어야 함) - 800-630 마이크론;
3 - 경도: K-L - 상황에 따라 K 또는 L이 될 수 있습니다. - 중간 정도의 부드러움;
4 - 인대: V - 세라믹.
1 - 연마재: 25A - 백색 전기코런덤;
2 - 입자 크기(기존 표시): 25 - 315-250 마이크론;
3 - 경도(기존 표시): SM2 - 중간 정도의 부드러움;
4 - 구조: 6 - 매체;
5 - 본드(기존 마킹): K - 세라믹;
6 - 정확도 등급: B
7 - 불균형 등급: 3
1 - 연마재: 25A - 백색 전기코런덤;
2 - 입자 크기: F46 - 평균 크기 370 마이크론;
3 - 경도: L - 중간 정도의 부드러움;
4 - 구조: 6 - 매체;
5 - 본드: V - 세라믹;
6 - 주변 속도: 35m/s;
7 - 정확도 등급: B
8 - 불균형 등급: 3
1 - 연마재: 14A - 일반 전기코런덤;
2 - 입자 크기: F36-F30 - F36(평균 크기 525미크론) 및 F30(평균 크기 625미크론)을 포함한 확장된 범위;
3 - 경도: Q-U - 상황에 따라 중간 정도 단단함, 단단함, 매우 단단할 수 있습니다.
4 - 결합: BF - 강화 요소가 있는 베이클라이트;
5 - 불균형 등급: 1
연삭 휠 브랜드의 선택은 모든 특성을 고려하여 이루어져야 합니다.
연삭 휠의 종류와 크기
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | 다섯 | 35 | 비 | 3 |
다음 유형의 연삭 휠이 생산됩니다 (괄호 안에 이전 GOST 2424-75에 따른 명칭이 나와 있습니다).
- 1 (PP) - 직선형 프로파일;
- 2(K) - 링;
- 3 (3P) - 원추형;
- 4 (2P) - 양면 원추형;
- 5 (PV) - 한쪽 홈 있음;
- 6(ChTs) - 컵 원통형;
- 7 (LDPE) - 두 개의 홈이 있습니다.
- 9 - 양면 홈 있음;
- 10(PVDS) - 양면 홈 및 허브 포함;
- 11(CHK) - 원추형 컵;
- 12(T) - 디스크 모양;
- 13 - 디스크 모양;
- 14 (1T) - 디스크 모양;
- 20 - 단면 원추형 홈 있음;
- 21 - 양면 원추형 홈 있음;
- 22 - 한쪽에는 원추형 홈이 있고 다른쪽에는 원통형 홈이 있습니다.
- 23 (PVK) - 한쪽에 원추형 및 원통형 홈이 있습니다.
- 24 - 한쪽에는 원추형 및 원통형 홈이 있고 다른쪽에는 원통형 홈이 있습니다.
- 25 - 한쪽에는 원추형 및 원통형 홈이 있고 다른 쪽에는 원추형이 있습니다.
- 26 (PVDK) - 양쪽에 원추형 및 원통형 홈이 있습니다.
- 27 - 오목한 중심과 보강 요소가 있습니다.
- 28 - 오목한 중심이 있음;
- 35 - 직선 프로파일, 끝 부분 작업;
- 36(PN) - 압입 패스너 포함;
- 37 - 압축 패스너가 있는 링;
- 38 - 단면 허브 있음;
- 39 - 양면 허브 포함.
모든 유형은 GOST 2424-83에 설명되어 있습니다.
프로파일 모양 외에도 원은 DxTxH 크기로 특징 지어집니다. 여기서 D는 외경, T - 높이, H - 구멍 직경.
다이아몬드 및 CBN 휠의 유형은 GOST 24747-90에 의해 규제됩니다. CBN 및 다이아몬드 휠의 모양 표시는 본체의 단면 모양, CBN 함유 층 또는 다이아몬드 함유 층의 단면 모양, 후자의 위치에 대한 정보를 전달하는 3 또는 4개의 문자로 구성됩니다. 휠 및 차체의 디자인 특징(있는 경우).
본체 6의 모양, 다이아몬드 함유 또는 엘보론 함유 층 A의 모양, 다이아몬드 함유 또는 엘보론 함유 층 2의 위치, 본체 C의 디자인 특징을 갖는 연삭 휠 지정 .
모든 유형은 GOST 24747-90에 설명되어 있습니다.
휠의 종류와 크기는 연삭되는 표면의 종류와 구성, 사용되는 장비나 도구의 특성에 따라 선택됩니다.
휠 직경의 선택은 일반적으로 선택한 기계의 스핀들 속도와 최적의 주변 속도를 제공하는 능력에 따라 달라집니다. 특정 마모는 직경이 가장 큰 원 크기에서 가장 적습니다. 휠이 작을수록 작업 표면에 입자가 적어지고 각 입자가 더 많은 재료를 제거해야 하므로 더 빨리 마모됩니다. 직경이 작은 휠로 작업할 때 고르지 않은 마모가 자주 관찰됩니다.
다이아몬드 휠을 선택할 때 다이아몬드가 포함된 층의 너비에 주의하는 것이 좋습니다. "패스 중"으로 작업할 때는 상대적으로 커야 합니다. "플런지" 방법을 사용하여 연삭할 때 다이아몬드 코팅의 너비는 가공되는 표면의 너비에 비례해야 합니다. 그렇지 않으면 원 표면에 선반이 나타날 수 있습니다.
연마재
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | 다섯 | 35 | 비 | 3 |
연삭 휠에 가장 일반적으로 사용되는 연마 재료는 전기코런덤, 탄화규소, CBN, 다이아몬드입니다.
전기강옥다음 브랜드에서 사용 가능: 흰색 - 22A, 23A, 24A, 25A(숫자가 높을수록 품질이 높아집니다.) 정상 - 12A, 13A, 14A, 15A, 16A; 크롬 - 32A, 33A, 34A; 타이타닉 - 37A; 지르코늄 - 38A그리고 다른 사람들.
탄화규소. 사용 가능한 탄화규소에는 검정색 - 두 가지 유형이 있습니다. 52C, 53C, 54C, 55C그리고 초록색 - 62С, 63С, 64C, 일부 기계적 특성과 색상이 서로 다릅니다. 녹색 탄화물은 흑색 탄화물보다 더 취약합니다.
다이아몬드초경 공구 마무리 및 연마에 사용되는 다이아몬드 연삭 휠, 경질 합금, 광학 유리, 세라믹 등으로 만든 부품 가공에 널리 사용됩니다. 또한 기타 연마 재료로 만든 연삭 휠을 드레싱하는 데에도 사용됩니다. 공기 중에서 800°C로 가열하면 다이아몬드가 타기 시작합니다.
엘보르(CNB, CBN, 보라존, 큐보나이트)는 질화붕소의 입방체 변형입니다. 다이아몬드와 동일한 경도를 갖고 있어 내열성은 다이아몬드보다 월등히 뛰어납니다.
연마재는 경도, 입도, 연마 능력, 강도, 열 및 내마모성을 특징으로 합니다. 높은 경도는 연마재의 주요 특징입니다. 주요 연마재의 미세경도와 내열성의 비교특성은 다음과 같습니다.
| 재료 | 미세경도, kgf/mm 2 |
| 다이아몬드 | 8000-10600 |
| Elbor(입방정 질화붕소, CBN) | 8000-10000 |
| 탄화붕소 | 4000-4800 |
| 실리콘 카바이드 그린 | 2840-3300 |
| 실리콘 카바이드 블랙 | 2840-3300 |
| 모노코런덤 | 2100-2600 |
| 일렉트로커런덤 화이트 | 2200-2600 |
| 티타늄 전기코런덤 | 2400 |
| 크롬 일렉트로커런덤 | 2240-2400 |
| 전기강옥 정상 | 2000-2600 |
| 커런덤 | 2000-2600 |
| 석영 | 1000-1100 |
| 티타늄 카바이드 | 2850-3200 |
| 텅스텐 카바이드 | 1700-3500 |
| 경질 합금 T15K6, VK8 | 1200-3000 |
| 미네랄 세라믹 TsM332 | 1200-2900 |
| 고속도강 경화 P18 | 1300-1800 |
| 탄소공구강 밀봉 U12 | 1030 |
| 탄소강 밀봉 St.4 | 560 |
하나 또는 다른 연마재의 선택은 주로 처리되는 재료의 특성에 따라 결정됩니다.
| 연마제 | 애플리케이션 |
| 전기강옥 정상 | 이는 높은 내열성, 결합제에 대한 우수한 접착력, 곡물의 기계적 강도 및 가변 하중 작업을 수행하는 데 필요한 상당한 점도를 가지고 있습니다. 인장강도가 높은 재료(강, 연성철, 철, 황동, 청동) 가공. |
| 일렉트로커런덤 화이트 | 육체적인 면과 화학 성분더 균질하고, 더 높은 경도와 날카로운 모서리를 가지며, 더 나은 자가-날카로움 능력을 가지며 일반 전기코런덤에 비해 처리된 표면의 거칠기가 더 적습니다. 일반 일렉트로코런덤과 동일한 재료를 가공합니다. 열 발생이 적고 표면 마감이 높으며 마모가 적습니다. 고속 및 합금 공구강의 연삭. 연삭 중에 발생하는 열을 제거하기 어려운 벽이 얇은 부품 및 공구 가공(스탬프, 기어 톱니, 나사 공구, 얇은 칼 및 블레이드, 강철 절단기, 드릴, 목공용 칼 등) 휠과 가공 표면 사이의 접촉 면적이 크고 발열이 많은 부품(플랫, 내부 및 프로파일 연삭); 마무리 샌딩, 호닝, 수퍼피니싱용. |
| 실리콘 카바이드 | 증가된 경도, 마모성 및 취약성 측면에서 전기 강옥과 다릅니다(알갱이는 얇은 판처럼 보이므로 작업 중에 취약성이 증가하며 도구의 결합에 의해 잘 고정되지 않습니다). 녹색 탄화규소는 경도, 마모성 및 취약성이 증가한다는 점에서 흑색 탄화규소와 다릅니다. 인장 강도가 낮고 경도가 높으며 취성이 높은 재료(경질 합금, 주철, 화강암, 도자기, 실리콘, 유리, 세라믹)와 점성이 높은 재료(내열강 및 합금, 구리, 알루미늄, 고무) 가공 . |
| 엘보르 | 다이아몬드 다음으로 경도와 마모성이 가장 높습니다. 내열성이 높고 취약성이 높습니다. 철에 불활성 난삭성 강철 및 합금의 연삭 및 마무리; 다음 재료로 만든 공구의 미세 연삭, 날카롭게 하기 및 마무리 고속도강; 내열성, 내식성 및 고합금 구조용 강철로 만들어진 고정밀 공작물의 마무리 및 최종 연삭; 큰 열 변형으로 인해 기존 연마 도구로는 가공이 어려운 기계 가이드 및 리드 스크류의 마무리 및 최종 연삭. |
| 다이아몬드 | 내마모성이 높고 내열성이 낮습니다. 철에 대한 화학적 활성; 취약성이 증가하고 강도가 감소하여 자체 선명화를 촉진합니다. 각 후속 등급(AC2~AC50)의 합성 다이아몬드는 강도가 높고 취약성이 낮다는 점에서 이전 등급과 다릅니다. 깨지기 쉬운 고경도 재료 및 합금(경질 합금, 주철, 세라믹, 유리, 실리콘)의 연삭 및 마감 처리 초경의 미세 연삭, 샤프닝 및 마무리 절단 도구. |
다이아몬드 휠은 모든 경도의 재료를 가공할 수 있습니다. 그러나 다이아몬드는 매우 약하고 충격 하중을 잘 견디지 못한다는 점을 명심해야 합니다. 따라서 작은 재료 층을 제거해야 하고 입자에 충격 하중이 없는 경우 초경 공구의 최종 가공에 다이아몬드 휠을 사용하는 것이 좋습니다. 또한, 다이아몬드는 내열성이 상대적으로 낮기 때문에 냉각수와 함께 사용하는 것이 좋습니다.
곡물
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | 다섯 | 35 | 비 | 3 |
연마 입자 크기는 결과 표면의 청결도를 결정하는 연삭 휠의 특성입니다. 곡물은 결정의 내부 성장이거나 별도의 결정 또는 그 조각입니다. 다른 사람들처럼 고체, 3차원(길이, 너비 및 두께)이 특징이지만 단순성을 위해 1개 너비로 작동합니다. 많은 매개변수는 입자 크기, 즉 한 번에 제거되는 금속의 양, 가공의 청결도, 연삭 성능, 휠 마모 등에 따라 달라집니다.
GOST 3647-80에 따르면 연삭 휠의 입자 크기 지정에서 입자 크기는 10 미크론 (20 = 200 미크론) 단위로 표시되며, 미세 분말의 경우 문자 M을 추가하여 미크론 단위로 표시됩니다.
새로운 GOST R 52381-2005에서는 기본적으로 해당 국제 표준 FEPA, 분쇄 분말의 입자 크기는 숫자와 함께 문자 F로 지정됩니다. 숫자가 높을수록 입자가 더 미세해지고 그 반대도 마찬가지입니다.
다이아몬드 및 CBN 휠에는 고유한 입자 크기 지정이 있습니다. 입자 크기는 분수로 표시되며, 분자 값은 상부 체 측면의 크기(미크론 단위)에 해당하고 분모는 하부 체의 값에 해당합니다.
아래 표는 기존 및 현재 표준에 따른 연삭 휠 입자의 비율을 보여줍니다.
| GOST 3647-80에 따른 지정 | GOST에 따른 지정 9206-80 (다이아몬드 분말) | 크기, 미크론 | FEPA | |
| 연질재료를 제외한 연마재료 지정 | 엠, µm | |||
| 여4 | 4890 | |||
| F 5 | 4125 | |||
| F 6 | 3460 | |||
| F 7 | 2900 | |||
| 200 | 2500/2000 | 2500-2000 | F 8 | 2460 |
| F10 | 2085 | |||
| 160 | 2000/1600 | 2000-1600 | F12 | 1765 |
| 125 | 1600/1250 | 1600-1250 | F14 | 1470 |
| 100 | 1250/1000 | 1250-1000 | F16 | 1230 |
| F20 | 1040 | |||
| 80 | 1000/800 | 1000-800 | F22 | 885 |
| 63 | 800/630 | 800-630 | F24 | 745 |
| 50 | 630/500 | 630-500 | F30 | 625 |
| F36 | 525 | |||
| 40 | 500/400 | 500-400 | F40 | 438 |
| 32 | 400/315 | 400-315 | F46 | 370 |
| 25 | 315/250 | 315-250 | F54 | 310 |
| F60 | 260 | |||
| 20 | 250/200 | 250-200 | F70 | 218 |
| 16 | 200/160 | 200-160 | F80 | 185 |
| 12 | 160/125 | 160-125 | F90 | 154 |
| F100 | 129 | |||
| 10 | 125/100 | 125-100 | F120 | 109 |
| 8 | 100/80 | 100-80 | F150 | 82 |
| 6 | 80/63 | 80-63 | F180 | 69 |
| 5, M63 | 63/50 | 63-50 | F220 | 58 |
| F230 | 53 | |||
| 4, M50 | 50/40 | 50-40 | F240 | 44,5 |
| M40 | 40/28 | 40-28 | F280 | 36,5 |
| F320 | 29,2 | |||
| M28 | 28/20 | 28-20 | F360 | 22,8 |
| M20 | 20/14 | 20-14 | F400 | 17,3 |
| M14 | 14/10 | 14-10 | F500 | 12,8 |
| M7 | 10/7 | 10-7 | F600 | 9,3 |
| M5 | 7/5 | 7-5 | F800 | 6,5 |
| M3 | 5/3 | 5-3 | F1000 | 4,5 |
| 3/2 | 3-2 | F1200 | 3,0 | |
| 2/1 | 2-1 | F 1500 | 2,0 | |
| F 2000 | 1,2 | |||
| 1/0 | 1과 | |||
| 1/0,5 | 1-0,5 | |||
| 0,5/0,1 | 0,5-0,1 | |||
| 0,5/0 | 0.5 및 | |||
| 0,3/0 | 0.3 및 | |||
| 0,1/0 | 0.1 및 | |||
휠 입자 크기의 선택은 처리할 재료의 유형, 필요한 표면 거칠기, 제거할 여유량 등 다양한 요소에 따라 결정되어야 합니다.
입자 크기가 작을수록 가공된 표면이 더 깨끗해집니다. 그러나 이것이 모든 경우에 미세한 입자 크기가 선호되어야 한다는 의미는 아닙니다. 특정 가공에 최적인 입자 크기를 선택하는 것이 필요합니다. 미세한 입자는 표면 청결도를 높여주지만 동시에 가공된 소재가 타거나 휠이 막힐 수 있습니다. 미세한 입자를 사용하면 분쇄 성능이 저하됩니다. 일반적으로 처리된 표면에 필요한 청결도가 보장된다면 가장 큰 입자 크기를 선택하는 것이 좋습니다.
표면 거칠기를 줄여야 하는 경우 입자 크기를 줄여야 합니다. 더 큰 허용량과 생산성 증가에는 더 큰 입자가 필요합니다.
일반적으로 가공되는 재료가 단단하고 점도가 낮을수록 휠 그릿은 높아질 수 있습니다.
| GOST 3647-80에 따른 그릿 수치 | GOST R 52381-2005에 따른 그릿 수치 | 목적 |
| 125; 100; 80 | F14; F16; F20; F22 | 연삭 휠 드레싱; 수동 황삭 작업, 블랭크 청소, 단조, 용접, 주조 및 압연 제품. |
| 63; 50 | F24; F30; F36 | 5-7 청정도 등급의 표면 거칠기로 예비 원형 외부, 내부, 센터리스 및 평면 연삭; 금속 및 비금속 재료의 마무리. |
| 40; 32 | F40; F46 | 표면 거칠기가 7-9 등급의 청정도를 갖는 부품의 예비 및 최종 연삭; 절단 도구를 연마합니다. |
| 25; 20; 16 | F54; F60; F70; F80 | 부품 마무리 연삭, 절삭 공구 샤프닝, 예비 다이아몬드 연삭, 형상 표면 연삭. |
| 12; 10 | F90; F100; F120 | 다이아몬드 마무리 연삭, 절삭 공구 샤프닝, 부품 마무리 연삭. |
| 8; 6; 5; 4 | F150; F180; F220; F230; F240 | 절삭 공구 마무리, 미세한 피치 나사를 사용한 나사 연삭, 경질 합금, 금속, 유리 및 기타 비금속 재료로 만든 부품 마무리 연삭, 미세 호닝. |
| M40-M5 | F280; F320; F360; F400; F500; F600; F800 | 3-5 미크론 이하의 정확도, 10-14 청결 등급의 거칠기, 수퍼 피니싱, 최종 호닝으로 부품의 최종 마무리. |
연삭 휠의 경도
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | 다섯 | 35 | 비 | 3 |
연삭 휠의 경도를 연마재의 경도와 혼동해서는 안 됩니다. 이것은 다른 개념입니다. 연삭 휠의 경도는 가공되는 재료의 영향으로 인해 연마 입자가 찢어지는 것을 방지하는 결합제의 능력을 나타냅니다. 이는 결합 품질, 연마재 유형 및 모양, 휠 제조 기술 등 다양한 요소에 따라 달라집니다.
휠의 경도는 자가 연마(무딘 입자를 파괴하거나 제거하여 절단 능력을 복원하는 연마 휠의 능력)와 밀접한 관련이 있습니다. 작동 중에 절단 입자가 쪼개지고 본드에서 부분적으로 떨어져 나가기 때문에 휠은 집중적으로 자체 연마됩니다. 이렇게 하면 새로운 입자가 작업물에 들어가므로 가공 중인 재료에 화상이나 균열이 나타나는 것을 방지할 수 있습니다. 휠의 경도가 낮을수록 자체 샤프닝 능력이 높아집니다. 경도에 따라 원은 8개 그룹으로 나뉩니다.
| 이름 | GOST 19202-80에 따른 지정 | GOST R 52587-2006에 따른 지정 |
| 매우 부드러움 | VM1, VM2 | 에프,지 |
| 부드러운 | M1, M2, M3 | H, 나, J |
| 중간 부드러움 | SM1, SM2 | 케이, 엘 |
| 평균 | C1, C2 | 남, 엔 |
| 중간 정도의 단단함 | ST1, ST2, ST3 | 오, 피, 큐 |
| 단단한 | T1, T2 | R, 에스 |
| 매우 단단함 | 버몬트 | 티,유 |
| 매우 단단함 | 목 | V, W, X, Y, Z |
연삭 휠 경도의 선택은 연삭 유형, 연삭되는 부품의 정확성 및 모양, 가공되는 재료의 물리적 및 기계적 특성, 도구 및 장비 유형에 따라 달라집니다. 실제로 대부분의 경우 상대적으로 조합된 중간 경질 휠이 사용됩니다. 고성능그리고 내구성도 충분합니다.
휠 특성이 최적의 특성과 약간 다르면 휠의 경도가 필요한 것보다 높을 때 날카로운 표면에 화상과 균열이 발생하거나 휠이 심하게 마모되고 날카로운 도구의 기하학적 모양이 왜곡됩니다. , 휠의 경도가 부족한 경우. 경질 합금으로 만든 인서트가 있는 연마 도구용 휠은 경도 측면에서 특히 정확하게 선택해야 합니다.
경도에 따라 연삭 휠을 선택할 때 유용할 수 있는 몇 가지 권장 사항은 다음과 같습니다. 카바이드 커터로 공구를 연마할 때 휠은 자체 연마성이 높아야 합니다. 따라서 날카롭게 할 때 H, I, J (부드러운), 덜 자주 K 등 경도가 낮은 휠이 사용됩니다. 경질 합금에 텅스텐 또는 티타늄 탄화물이 많을수록 연삭 휠이 더 부드러워집니다.
모양과 크기의 고정밀도를 유지해야 하는 경우 경도가 향상된 연삭 휠 유형이 선호됩니다.
절삭유를 사용할 때 연삭은 냉각 없이 연삭할 때보다 더 단단한 휠을 사용합니다.
베이클라이트 결합 휠은 세라믹 결합 휠보다 경도가 1~2단계 높아야 합니다.
화상과 균열을 방지하려면 더 부드러운 원을 사용해야 합니다.
구조
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | 다섯 | 35 | 비 | 3 |
공구의 구조는 일반적으로 공구의 단위 부피당 연마재 부피의 백분율로 이해됩니다. 휠의 단위 부피당 연마 입자가 많을수록 공구 구조가 더 조밀해집니다. 연마 도구의 구조는 입자 사이의 여유 공간에 영향을 미칩니다.
절단 도구를 연마할 때 입자 사이에 여유 공간이 더 많은 휠을 사용하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 절단 영역에서 칩을 더 쉽게 제거하고 화상과 균열 가능성을 줄이고 연마 중인 도구의 냉각을 촉진할 수 있습니다. 절단 도구를 연마하기 위해 7-8 구조의 세라믹 결합 휠이 베이클라이트 결합 - 4-5 구조에 사용됩니다.
묶음
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | 다섯 | 35 | 비 | 3 |
연삭 휠 제조 시 연마 입자는 본드를 사용하여 베이스에 결합되고 서로 결합됩니다. 가장 널리 사용되는 바인더는 세라믹, 베이클라이트 및 가황석입니다.
세라믹 본드점토, 석영, 장석 등의 무기 물질을 분쇄하고 일정 비율로 혼합하여 만듭니다. 세라믹 결합 연삭 휠의 표시에는 문자( 다섯). 이전 명칭 - ( 에게)
세라믹 결합제는 연마 공구에 강성, 내열성, 형태 안정성을 제공하지만 동시에 취약성이 증가하므로 거친 연삭과 같은 충격 하중 하에서 세라믹 결합제가 있는 휠을 사용하는 것은 바람직하지 않습니다.
베이클라이트 본드주로 인공 수지인 베이클라이트로 구성됩니다. 베이클라이트로 원을 표시하면 라틴 문자( 비). 이전 명칭 - ( 비). 세라믹에 비해 베이클라이트 바인더는 탄성과 탄성이 더 크고 가공되는 금속에 대한 가열이 적지만 화학적 저항성과 온도 저항성이 낮고 가장자리 저항성이 더 나쁩니다.
베이클라이트 결합은 강화 요소( BF, 이전 명칭 - BU), 흑연 필러 포함 ( B4, 이전 명칭 - B4).
가황결합가황합성고무이다. 연마 휠에는 문자( 아르 자형). 이전 명칭 - ( 안에).
대부분의 경우 세라믹 또는 베이클라이트 본드에 연마 휠이 사용됩니다. 둘 다 특정 직업에 대한 선택을 결정하는 고유한 특성을 가지고 있습니다.
세라믹 바인더의 장점에는 바인더 내 입자의 강력한 고정, 높은 내열성 및 내마모성, 작업 가장자리 프로파일의 우수한 보존 및 내화학성이 포함됩니다. 단점은 취약성이 증가하고 굽힘 강도가 감소하며 절단 영역에서 높은 열이 발생하여 결과적으로 가공되는 재료가 타는 경향이 있다는 것입니다.
베이클라이트 본드의 장점은 탄력성, 본드의 입자 고정 강도 감소로 인한 휠의 자체 선명성 및 열 발생 감소입니다. 단점: 세라믹 본드에 비해 마모가 심하고 가장자리 저항이 감소하며 알칼리를 함유한 냉각수에 대한 저항이 낮고 내열성이 낮습니다(베이클라이트는 200°C 이상의 온도에서 부서지기 시작하고 타버리기 시작함).
정확도 등급
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | 다섯 | 35 | 비 | 3 |
연마 도구의 치수 및 기하학적 모양의 정확성은 세 가지 등급으로 결정됩니다. AA, 에이그리고 비. 덜 중요한 연마 처리 작업의 경우 클래스 도구가 사용됩니다. 비. 클래스 장비가 더 정확하고 품질이 높습니다. 에이. 일하다 자동 라인, 고정밀 및 다원 기계에는 고정밀 도구가 사용됩니다. AA. 더 다릅니다 높은 정확도기하학적 매개변수, 입자 구성의 균일성, 연마재 질량의 균형, 최고 등급의 연삭 재료로 만들어졌습니다.
불균형 등급
| 1 | 150x16x32 | 25A | F46 | 엘 | 6 | 다섯 | 35 | 비 | 3 |
연삭 휠의 불균형 등급은 휠 질량의 불균형을 특징으로 하며, 이는 기하학적 형상의 정확성, 연마재 혼합의 균일성, 제조 공정 중 공구의 압착 및 열처리 품질에 따라 달라집니다. 원의 질량에 대해 허용되는 불균형의 네 가지 등급이 확립되었습니다( 1 , 2 , 3 , 4 ). 불균형 등급은 휠과 플랜지를 연삭기에 설치하기 전에 휠과 플랜지의 균형을 맞추는 정확성과는 아무런 관련이 없습니다.
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2017-07-06
연마 휠의 유형은 설계 차이로 구별되며 GOST R 52781-2007 "연삭 휠"에 의해 규제됩니다. 이 문서에서는 다음과 같은 유형의 제품을 정의합니다.
- 반지;
- 디스크 모양;
- 원뿔형;
- 원추형 양면;
- 한쪽 또는 양쪽에 홈이 있음;
- 오목한 중앙 부분이 있음;
- 원통형 및 원추형 홈이 있음;
- 두 개의 홈이 있습니다.
이미지 #1:
특정 하위 유형의 제품은 가공, 연삭, 공구 연마 등 다양한 절차에 사용됩니다. 동시에 주요 기준선택은 연삭되는 공작물의 유형과 표면에 미치는 영향의 특성과 관련됩니다.
직선형 및 링형 프로파일이 있는 연삭 휠이 사용됩니다. 생활 조건그리고 소형 가공 기계에서 금속 제품, 샤프닝 도구, 절삭날. 또한 유리, 석재, 도자기 및 도자기 작업에도 적합합니다.
사진 #1:
가장 인기 있는 것은 원추형 원형(양면 및 일반)입니다. 그들의 도움으로 평면이 가공되고 다양한 모양의 홈이 만들어집니다.
사진 #2:
다이아몬드 코팅이 된 컵형 및 디스크형 휠이 널리 사용됩니다. 다이아몬드 연마재 외에도 전기 코런덤, 탄화 규소, CBN, 베이클라이트 등 다른 재료가 휠 제조에 적극적으로 사용됩니다. 아래에서 절단 도구용 부착물 선택에 대해 자세히 설명하겠습니다.
연마 휠의 적용
연마 휠의 주요 적용 분야는 탄소강, 주철, 플라스틱, 비철 금속, 유리, 철로 만들어진 표면을 청소하는 것입니다. 이 도구는 벽돌, 타일, 슬레이트, 건식 벽체 및 콘크리트 절단에도 사용됩니다. 다양한 모양과 깊이의 홈과 슬릿을 절단하는 데 제품이 적극적으로 사용됩니다.
드릴에 설치된 원에는 특별한주의가 필요합니다. 이러한 부착물은 수리 및 작업을 수행할 때 사용됩니다. 마무리 작업타일을 깔고 석고를 바르기 전에 벽을 청소하는 데 사용됩니다. 페인트 얼룩, 녹 및 기타 코팅을 제거하는 것도 연마재를 사용할 수 있는 또 다른 영역입니다.
연마 휠을 선택하는 방법
연마 휠을 선택하려면 표시에 주의하십시오. 제품의 적용 범위가 가장 중요합니다. 산업 설비용 노즐이 있으며 수공구. 국내 환경에서 일하려면 두 번째 옵션이 필요합니다. 선택과 관련된 나머지 사항을 별도로 고려하겠습니다.
연마 입자 크기
캔버스의 입자 크기는 12-4000 마이크론 범위에서 다양합니다. 특수 표시 형태로 원에 표시됩니다. 일반적으로 허용되는 암호화 시스템은 FEPA입니다. 표의 입자 크기 표시는 지수 F로 표시됩니다. 수치가 낮을수록 입자 크기가 커집니다.
세 가지 주요 입자 크기가 있습니다.
- 대형(F16-24);
- 중간(F30-60);
- 소형(F70-220).
큰 연마 입자를 사용하면 금속, 콘크리트 및 기타 단단한 요소를 최대 속도로 절단할 수 있습니다. 그러나 가장자리와 홈을 조심스럽게 자르려면 미세한 입자의 비트가 필요합니다.
원 직경
원의 직경은 절삭 공구의 크기와 일치해야 합니다. 직경 80-500mm의 제품이 판매되고 있습니다. 가정용 기계는 직경 115, 125, 150, 180 및 230mm의 원형용으로 생산됩니다. 제품의 크기가 클수록 두꺼운 금속 부품을 절단하기가 더 쉽습니다.
사진 #3:
사진 4번:
가공재료의 종류
최고의 연마 휠은 가공되는 재료에 적합한 휠입니다. 이에 대한 정보는 석재, 콘크리트, 세라믹, 금속 등의 표면 도면을 통해 제공됩니다. 다양한 코팅 작업에 적합한 범용 제품도 있습니다.
회전 속도
노즐의 예상 회전 속도에 주의하십시오. 작동하는 것보다 약간 높아야합니다. 연삭기. 이 매개변수는 제품의 스트립 색상으로 표시됩니다.
- 녹색 - 100m/s;
- 빨간색 - 80m/s;
- 노란색 - 63m/s.
원밀도
연마 휠의 선택은 구조(밀도)에 의해 영향을 받습니다. 이 매개변수는 입자가 서로 얼마나 멀리 떨어져 있는지 보여줍니다. 특정 유형의 되메움재는 처리되는 재료의 밀도에 따라 선택됩니다. 세 가지 구조 옵션이 있습니다.
- 폐쇄형 - 금속 및 공격적인 연삭용;
- 반 개방형 - 비철금속, 페인트, 플라스틱용;
- 개방형 - 목재 가공용.
구체적인 예를 들어 보겠습니다. 충전물이 있는 PS18EK 원형 개방형목재 가공, 녹 제거, 페인트, 퍼티에 적합합니다. PS22K 반개방형 부속 장치는 금속 및 경목 샌딩용으로 설계되었습니다. 고밀도 백필 제품 PS21FK는 스테인리스강 가공에 적합합니다.
연마 휠 표시
연마 휠에 적용되는 전체 표시에는 다음 정보가 포함됩니다.
- 원형 유형;
- 전체 치수(높이 및 직경);
- 연마재;
- 그릿 수업;
- 경도 수준;
- 재료 구조;
- 연결 요소 유형;
- 회전 속도;
- 정확도 등급.
125-150mm 원은 보편적인 원에 더 가깝습니다. 무게는 적지만 다양한 집안일을 쉽게 해결할 수 있습니다. 또한 구매시 원형의 장착 구멍 직경이 그라인더의 장착과 일치하는지 확인하십시오. 여기서 표준 값은 22mm와 32mm입니다. 드릴에 설치된 원에는 10mm 구멍이 있습니다.
이미지 #2:
원은 다음에 따라 표시됩니다. 다양한 에디션 GOST이므로 코드의 경도, 밀도 및 기타 매개변수에 차이가 있습니다. 마커를 이해하려면 아래 표를 검토하세요.
사진 5번:
- 연마재: 25A - 흰색 전기코런덤.
- 입자 크기: 60, 즉 800-630 마이크론.
- 경도: K - 중간.
- 구조: 6 - 중간.
- 연결 요소: V - 세라믹.
- 불균형 등급: 2.
사진 번호 6:
- 연마재: 14A - 일반 전기코런덤.
- 입자 크기: 36-30, 즉 525-625 마이크론.
- 경도: Q-U - 중간/단단함.
- 연결 요소: BF - 씰이 있는 베이클라이트.
- 불균형 등급: 1.
연마 휠의 필요성을 계산하는 방법
구매량을 결정하기 위해 개별 재료를 처리할 때 연마 휠의 필요성을 계산하는 방법을 이해하는 것이 남아 있습니다. 소비량은 휠의 품질, 밀도, 경도는 물론 선택한 재료에 대한 적합성을 포함한 여러 매개변수에 따라 달라지기 때문에 절대적인 계산 기준은 없습니다.
다음 표는 계산에 도움이 될 것입니다.
이미지 #4:
단순화된 형태로 실제로 소비량을 결정할 수 있습니다. 이렇게 하려면 다음을 수행해야 합니다.
- 일정량의 표면을 처리합니다.
- 영상을 사용된 노즐 수로 나눕니다.
일상생활에서는 이 계산이면 충분하다. 생산 비용 통제에 대해 이야기하는 경우 데이터가 기록되고 기업 이사가 서명 한 연마재 소비율에 대한 문서가 작성됩니다.
연마 휠이란 무엇입니까? 제조 재료 및 적용 기술. 연마 휠은 기계화된 연삭 숫돌에 지나지 않습니다.이는 바인더와 혼합된 연마재 입자로 만들어집니다.
생성된 덩어리는 필요한 모양으로 압축되고 다음과 같은 압력 하에서 함께 고정됩니다. 고온. 이를 사용하려면 디스크가 연결된 축에 전기 모터(또는 기타 추진 장치)가 있는 회전 드라이브만 있으면 충분합니다.
다양한 선택과 다양한 옵션애플리케이션
연마 휠의 주요 유형
연마휠의 종류와 기본적인 표면처리 방법.
가장 인기있는 것을 살펴 보겠습니다.
- 원통형 연삭- 회전축에 수직인 평면의 단면이 원인 표면이 처리됩니다.
- 평면 연삭 - 평평한 표면 처리;
- 센터리스 연삭 - 원칙적으로 외부 가공과 관련된 기업에서 사용됩니다. 내부 표면예를 들어, 캠샤프트, 베어링 레이스;
- 연마 휠은 공작물을 절단하는 데 사용됩니다.
- 표면의 연마 연삭(예: 디젤 인젝터의 시트 및 바늘);
- 호닝 - 특수 호닝 헤드를 사용하여 둥근 표면(구멍)을 가공합니다. 엔진 실린더 가공시 사용됩니다.
- 유압 펌프의 표면;
- 연마 휠 - 표면에 낮은 거칠기와 거울 광택을 부여하는 데 사용됩니다.
절단
적은 노력으로 단단한 재료를 절단하도록 설계되었습니다. 대부분 휴대용 앵글 그라인더(그라인더)에 사용되지만 고정식 절단 장치에도 설치할 수 있습니다.
연마재로 만든 평평한 (최대 수 밀리미터 두께) 디스크로 본드로 접착되고 보강재로 강화됩니다.
디스크의 작업 가장자리는 처리 중인 재료 표면에서 칩을 긁어내어 절단부를 형성합니다. 이 경우 디스크의 직경이 줄어들고 표면은 항상 사용할 수 있는 상태로 유지됩니다. 디스크가 자동으로 연마됩니다.
가공된 재료의 유형으로 구분:
- 파이프, 프로파일 절단에 사용됩니다. 판금;
- 콘크리트 및 철근 콘크리트의 경우 홈을 절단할 때 콘크리트 구조물;
- 석재 및 세라믹 공작물에 필요한 모양을 부여하기 위해 석재를 사용하여 작업합니다.
다양한 사이즈가 인상적이에요
그라인딩 휠
에머리에 사용됩니다. 이러한 디스크를 사용하면 단단한 합금을 사용하지 않고 만든 도구를 연마할 수 있을 뿐만 아니라 마무리 손질공백 다양한 모양. 
단면 연삭 휠은 다음과 같은 기하학적 형태로 제공됩니다.
- 직선 프로필. 칼날, 축 갈기, 외부 및 내부 연삭, 황삭 및 청소 작업에 사용됩니다. 평면연삭이 가능합니다.
- 원뿔 모양의 프로필. 치아를 갈는 데 사용되지 않음 원형톱.
- 양면 원추형 프로파일. 면도기 및 절단기, 기어 및 연삭 스레드의 프로파일을 마무리하는 데 사용됩니다.
- 홈이 있는 직선 프로파일, 단면 또는 양면. 원형, 평면 및 내부 연삭, 넥 및 엔드 가공에 사용됩니다.
- 단면 또는 양면 원추형 홈. 동시 원통형 연삭뿐만 아니라 목과 끝의 원통형 연삭으로 끝 부분을 다듬는 데 사용됩니다.
컵
다음과 같이 나누어집니다:
- 원통형. 끝 부분을 평탄하게 연삭하고 원형 톱과 같은 절삭 공구의 이를 날카롭게 하는 데 사용됩니다.
- 원뿔형. 플랫 가이드 연삭 및 절삭 공구 톱니 연마에 사용됩니다.
- 디스크 모양. 다날 절삭 공구 및 기어 톱니 마무리 가공 및 연마에 사용됩니다.
원뿔형 숫돌
가정용 샤프닝 기계의 경우 일반적으로 범용 직선 샌딩 휠이 사용되며, 샤프닝이 필요한 경우 쉽게 컵 휠로 변경할 수 있습니다. 원형톱. 일반적으로 연마 휠의 주요 장점은 폭넓은 적용 가능성입니다.
참고하세요
집 작업장에 원시적인 연마 기계와 최소한의 사포 세트만 있으면 거의 모든 연마 작업을 수행할 수 있습니다. 마무리 손질그리고 가장 많은 제품의 연마 다른 재료.
연마 연삭 휠 올바른 사용처리되는 표면을 고정하기 위해 일부 장비 또는 최소한 가이드가 필요합니다.
연마 휠 선택
을 위한 올바른 선택연마 도구, 기능을 잘 알아야 합니다 연삭기– 전력, 작동 속도, 조정 가능성. 또한 다양한 유형처리할 표면에 적합한 사포 유형을 선택해야 합니다.
중요한! "가까운" 연삭 휠을 사용할 수 없습니다. 사포가 가공 중인 재료와 일치하는지 항상 확인하십시오.
작업에 연삭 휠 작업 표면의 냉각 및 윤활이 필요한지 여부도 알아야 합니다. 연마재 제조업체의 요구 사항이 충족되지 않으면 샌딩 휠 자체가 빠르게 손상되고 작업물이 손상될 수 있습니다. 연마 휠의 올바른 입자 크기를 선택하는 것이 중요합니다.
