जहाजों नौसेनारजिस्टर नियमों के अनुसार, कठोर चिपकने वाले पदार्थों की आपूर्ति नहीं की जाती है। यदि आवश्यक हो, तो जहाज की स्थिति में, कठोर पैच बनाने का सबसे आसान और तेज़ तरीका एकल या बहु-परत लकड़ी के बोर्ड के रूप में होता है, जिसमें परिधि के चारों ओर टो या फेल्ट के नरम कुशन होते हैं।

पैच में बोर्डों का स्थान छेद के आकार और आकार पर निर्भर करता है। परतों में बोर्डों की परस्पर लंबवत व्यवस्था के साथ, दो परतों में दो से कम के पहलू अनुपात के साथ प्लास्टर बनाने की सलाह दी जाती है।
संकीर्ण और लंबे छिद्रों को बंद करने के लिए, परतों में बोर्डों की समानांतर व्यवस्था के साथ एक या दो-परत पैच का उपयोग करना अधिक उचित है। बोर्ड छिद्रों के पार स्थित होने चाहिए।

कठोर पैचइसका उपयोग जलरेखा के ऊपर या उसके पास स्थित छिद्रों को बंद करने के लिए करना सबसे उचित है, साथ ही ऐसे मामलों में जहां छेद बर्तन की एड़ी और ट्रिमिंग द्वारा उजागर हो सकते हैं। यह पैच लगाने के लिए सबसे सुविधाजनक स्थितियाँ बनाता है और आपको गोताखोरों की मदद के बिना ऐसा करने की अनुमति देता है।

संकीर्ण छिद्रों के लिए, प्लास्टर को प्लास्टर बोर्डों के माध्यम से पारित किए गए साधारण सीधे बोल्ट और उसके किनारों के माध्यम से छेद के पार बर्तन के अंदर से रखी धातु की पट्टियों का उपयोग करके बांधा जाता है।

चौड़े छेद के लिए, पैच को हुक बोल्ट का उपयोग करके छेद में सुरक्षित किया जाता है, अंदर से लिया गया - छेद के किनारों से और प्लास्टर के माध्यम से भी पारित किया गया। इसके अतिरिक्त, पैच के केंद्र में (छेद की धुरी के साथ), बर्तन के अंदर से डोरी के साथ पुरुष रस्सियों को जोड़ने के लिए कई बट या आंखें स्थापित की जा सकती हैं। 2.3. कंक्रीटिंग से छिद्रों को सील करना

जहाज के पतवार की क्षति की मरम्मत के लिए कंक्रीटिंग सबसे विश्वसनीय तरीका है। कंक्रीटिंग की मदद से न केवल पतवार के जल प्रतिरोध को खत्म करना संभव है, बल्कि क्षति के क्षेत्र में इसकी स्थानीय ताकत को आंशिक रूप से बहाल करना भी संभव है।
कंक्रीटिंग जल निकासी वाले और पानी भरे दोनों डिब्बों में की जा सकती है। उत्तरार्द्ध अधिक कठिन ऑपरेशन और कम विश्वसनीय है। इस संबंध में, अंडरवाटर कंक्रीटिंग का उपयोग केवल उन मामलों में किया जाता है जहां डिब्बे को खाली करना संभव नहीं है।

ठोस समाधान के घटक हैं:बाइंडर (सीमेंट), समुच्चय (रेत), ताजा या समुद्र का पानी. पतवार के ऊपरी पानी वाले हिस्से में कंक्रीटिंग क्षति होने पर, रेत, बजरी, कुचल पत्थर आदि के अलावा, यदि उपलब्ध हो तो निष्क्रिय भराव के रूप में जोड़ा जा सकता है (तालिका 2.2)।

तालिका 2.2

जहाज के पतवार में क्षति की मरम्मत के लिए कंक्रीट की संरचना (मात्रा अनुपात)

कंक्रीट का प्रकार और संरचना		अक्रिय समुच्चय (बजरी, कुचला पत्थर, आदि)	आयतन अनुपात	टिप्पणियाँ
चिकना कंक्रीट
				पतवार के पानी के नीचे वाले हिस्से में कंक्रीटिंग के लिए। पतवार के पानी के नीचे और पानी के ऊपर के हिस्सों में कंक्रीटिंग के लिए। पतवार के पानी के ऊपर वाले हिस्से में कंक्रीटिंग के लिए
पतला ठोस
				के लिए ऊपरी परतेंकंक्रीटिंग

कंक्रीट मोर्टार तैयार करने के लिएसाधारण पोर्टलैंड सीमेंट, पॉज़ोलानिक पोर्टलैंड सीमेंट, एल्यूमिनस (बॉक्साइट) सीमेंट, बैडालिन सीमेंट और वीवीटी सीमेंट ग्रेड 400, 500, 600 का उपयोग किया जा सकता है * (सीमेंट का ग्रेड 28 दिनों के बाद 1: 3 समाधान से तैयार कंक्रीट की तन्य शक्ति को दर्शाता है) सख्त होना.)

पोर्टलैंड सीमेंट का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। हालाँकि, कुछ मामलों में अन्य सीमेंट का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। इस प्रकार, पानी के भीतर कंक्रीटिंग करते समय पॉज़ोलानिक पोर्टलैंड सीमेंट का उपयोग करना बेहतर होता है, जो जलीय वातावरण में प्रतिरोधी होता है।
पर कंक्रीटिंग करने के लिए कम तामपानएल्यूमिनस सीमेंट सबसे अच्छा है, क्योंकि सबसे पहले, इससे तैयार कंक्रीट के सख्त होने के साथ तापमान में वृद्धि होती है, और दूसरी बात, समाधान सेट होने के तुरंत बाद कंक्रीट में ताकत में तेजी से वृद्धि होती है।
ऐसा त्वरित-सेटिंग सीमेंट वीवीसी (वाटरप्रूफ, क्विक-सेटिंग) होता है, जिससे कंक्रीट लगभग 6 घंटे के बाद अपनी आधी ताकत प्राप्त कर लेता है। इससे भी तेज़ सेटिंग वाला सीमेंट बायडालिन सीमेंट है। हालाँकि, इससे तैयार कंक्रीट 2-3 महीने के बाद फटने लगती है। इस प्रकार का सीमेंट अल्पकालिक कंक्रीटिंग* के लिए फायदेमंद है।

भराव के साथ 1:3 के अनुपात में ग्रेड 400 सीमेंट से तैयार किए गए कुछ प्रकार के कंक्रीट के भौतिक और यांत्रिक गुण तालिका में दिए गए हैं। 2.3.

तालिका 2.3

कंक्रीट के बारे में जानकारी

नाम	समय निर्धारित करना, एच		यांत्रिक शक्ति (1x98066.6 पा)
		बाद में कोई नहीं
1. पोर्टलैंड सीमेंट-400 2. पॉज़ोलानिक पोर्टलैंड सीमेंट-400 3. अल्युमीनियमयुक्त सीमेंट-400 4. बैदालिन सीमेंट

टिप्पणी। अंश में - हवा में सख्त होने पर, हर में - पानी में।

कंक्रीट सख्त करने की प्रक्रिया का त्वरण इसमें विशेष सख्त त्वरक जोड़कर प्राप्त किया जा सकता है, जिसका उपयोग किया जा सकता है:

तरल ग्लास, जो कंक्रीट की तैयारी के दौरान उसकी मात्रा के 10-12% की मात्रा में पानी में मिलाया जाता है;

कैल्शियम क्लोराइड, जिसे सीधे सीमेंट में उसके द्रव्यमान के 2 - 10% की मात्रा में डाला जाता है और इसके साथ अच्छी तरह मिलाया जाता है;

सीमेंट के वजन से 5-6% की मात्रा में तकनीकी सोडा, जो कंक्रीट की तैयारी के दौरान पानी में घुल जाता है;

तकनीकी हाइड्रोक्लोरिक एसिड, सीमेंट के भार के अनुसार 1.0 - 1.5% की मात्रा में पानी में मिलाया जाता है।

ये सख्त करने वाले त्वरक कंक्रीट की सेटिंग प्रक्रिया को लगभग दो गुना तेज कर देते हैं, लेकिन साथ ही इसकी ताकत भी कम कर देते हैं। इनमें से सर्वश्रेष्ठ त्वरक तकनीकी सोडा और तकनीकी हाइड्रोक्लोरिक एसिड हैं।

मामूली क्षति को सील करने के लिए, भराव के रूप में अकेले महीन रेत का उपयोग करना बेहतर है। बड़ी मात्रा में कंक्रीटिंग के लिए, रेत के अलावा, बजरी और कुचल पत्थर का उपयोग भराव के रूप में किया जाता है। यदि वे अनुपलब्ध हैं, तो आप बारीक टूटी हुई ईंटों का उपयोग कर सकते हैं और, अंतिम उपाय के रूप में, स्लैग, लेकिन भराव की कुल मात्रा का 25-30% से अधिक नहीं।

यदि संभव हो तो कंक्रीट तैयार करने के लिए उपयोग किए जाने वाले सभी भरावों को धोया जाना चाहिए साफ पानीऔर इसमें वसायुक्त अशुद्धियाँ न हों जो कंक्रीट की मजबूती को ख़राब करती हों। कंक्रीट तैयार करने के लिए ताजे और समुद्री पानी दोनों का उपयोग किया जा सकता है। समुद्री जल के उपयोग से कंक्रीट की ताकत लगभग 10% कम हो जाती है। पानी साफ़ होना चाहिए, तेल, तेल और वसा से दूषित नहीं होना चाहिए।

कंक्रीट समाधान की तैयारी एक साफ डेक पर या एक विशेष बॉक्स में की जाती है, जितना संभव हो इसके उपयोग के स्थान के करीब, और इसमें संचालन के निम्नलिखित क्रम शामिल होते हैं:

भराव को डेक पर या बॉक्स के पूरे प्लेटफॉर्म पर एक समान परत में डाला जाता है;

समुच्चय परत के ऊपर सीमेंट की एक समान परत डाली जाती है;

सीमेंट की परत के ऊपर समुच्चय की दूसरी परत डाली जाती है;

सभी तीन परतों को अच्छी तरह से मिश्रित किया जाता है और फिर किनारों पर रगड़ा जाता है, जिससे एक मोटी परत बन जाती है;

ताजा या समुद्री पानी कटोरे में सीमेंट की मात्रा के लगभग आधे या उससे थोड़ा कम मात्रा में डाला जाता है; व्यवहार में, सीमेंट और रेत के मिश्रण में पानी छोटे-छोटे हिस्सों में मिलाया जाता है;

परिणामी कंक्रीट घोल को फावड़ियों से तब तक मिलाया जाता है जब तक कि एक पूरी तरह से सजातीय द्रव्यमान प्राप्त न हो जाए और घोल एक मोटे आटे का रूप न ले ले।

कंक्रीटिंग के लिए निर्दिष्ट स्थान पर, फॉर्मवर्क स्थापित किया जाता है, दो खुले किनारों वाला एक तथाकथित सीमेंट बॉक्स, जिसका एक खुला पक्ष क्षति स्थल की परिधि से सटा होता है, और दूसरा पक्ष कंक्रीट से भरा होता है।
चुस्त फिट सुनिश्चित करने के लिए फेल्ट या रेज़िन टो से बने गास्केट का उपयोग किया जा सकता है। पर छोटे आकारक्षति (दरारें आदि), बॉक्स को सीधे कंक्रीट से भरा जा सकता है।
यदि छेद महत्वपूर्ण आकार का है, तो इसे पहले स्टील ट्यूब या छड़ से बने सुदृढीकरण के साथ कवर किया जाना चाहिए, 10 से 25 सेमी की कोशिकाओं के साथ एक ग्रिड के रूप में व्यवस्थित किया जाना चाहिए और तार के साथ क्रॉसहेयर पर बांधा जाना चाहिए। सुदृढीकरण को शरीर से जोड़ा जाता है, और उसके बाद बॉक्स को कंक्रीट से भर दिया जाता है (चित्र 2.12)।

टाइट कंक्रीट कनेक्शन के लिएशरीर के साथ, यह आवश्यक है कि कंक्रीटिंग के स्थान पर इसे जंग और गंदगी से अच्छी तरह साफ किया जाए और साबुन से धोया जाए कटू सोडियम. कंक्रीट को बिछाने वाली जगह पर लगातार आपूर्ति की जानी चाहिए ताकि मोर्टार की प्रत्येक बाद की परत उस परत पर लागू हो जो अभी तक कठोर नहीं हुई है। यदि किसी कारण से कंक्रीट की आपूर्ति में रुकावट आती है और सीमेंट बॉक्स में घोल सख्त हो जाता है, तो आगे की आपूर्ति से पहले ताज़ा कंक्रीटकठोर परत के ऊपर इसे लगाना आवश्यक है धातु की जालीया इस्पात की शीटया धारियाँ.

चावल। 2.12. योजनाबद्ध आरेखछेद को कंक्रीट करना:

1 - ठोस; 2 - रेत की बोरियों से बना सीमेंट बॉक्स; 3 - रेत; 4 - सैंडबैग, 5 - सुदृढीकरण स्टील की जाली; 6 - ग्रिड

ताजा कंक्रीट की सुरक्षा के लिएछेद से रिसने वाले पानी से कटाव को रोकने के लिए, सीमेंट बॉक्स में विशेष आउटलेट ट्यूब लगाए जाते हैं। आउटलेट पाइप के क्रॉस-सेक्शन को दबाव बनाए बिना निस्पंदन पानी का प्रवाह सुनिश्चित करना चाहिए।
ट्यूब को स्थापित करने की विधि छेद की प्रकृति और स्थान पर निर्भर करती है (चित्र 2.13)। हालाँकि, सभी मामलों में यह छेद के निचले बिंदु से आना चाहिए, और इसका बाहरी सिरा (निकाले गए पानी की सतह) कंक्रीट के स्तर से नीचे होना चाहिए।

कंक्रीट के सख्त हो जाने के बादट्यूब प्लग है. छेद में नरम पक्षों के साथ एक लकड़ी की ढाल या कठोर लकड़ी के प्लास्टर को हुक बोल्ट का उपयोग करके बांधा जाता है, जिसके लिए प्लास्टर (ढाल) में विशेष छेद ड्रिल किए जाते हैं।

चावल। 2.13. जहाज पर सीमेंट बॉक्स का स्थान:

1 - नरम पैच; 2 - आंतरिक फॉर्मवर्क; 3 - ठोस; 4 - बाहरी फॉर्मवर्क; 5 - स्पेसर; बी - आंतरिक फॉर्मवर्क के स्पेसर; 7 - ढाल; 8 - आउटलेट ट्यूब; 9 - समर्थन करता है; 10 - थ्रस्ट बार

आपातकालीन उपकरण के रूप में उपयोग किए जाने वाले प्लास्टर नरम, लकड़ी, धातु और वायवीय होते हैं।

बाढ़ वाले डिब्बे को खाली करने के लिए छेद को अस्थायी रूप से सील करने के लिए नरम पैच लगाए जाते हैं और फिर पतवार की जलरोधीता को विश्वसनीय रूप से बहाल किया जाता है। सबसे टिकाऊ मुलायम प्लास्टर चेन मेल प्लास्टर है। यह लोचदार है, जहाज के पतवार की घुंघराले सतह पर अच्छी तरह से फिट बैठता है और साथ ही इसमें एक निश्चित कठोरता होती है, जो 9 मिमी के व्यास के साथ लचीली गैल्वेनाइज्ड स्टील केबल से बने अंतर्निहित छल्ले के रूप में चेन मेल द्वारा बनाई जाती है।

3x3 मीटर मापने वाले हल्के प्लास्टर में कैनवास की दो परतें होती हैं जिनके बीच एक फेल्ट पैड होता है। प्लास्टर को कठोरता देने के लिए इसके बाहरी हिस्से पर ऊपरी किनारे के समानांतर आधे-आधे मीटर के अंतराल पर 25 मिमी स्टील पाइप या 20 मिमी व्यास वाली स्टील केबल लगाई जाती है।

स्टफ्ड प्लास्टर (2x2 मीटर) दो-परत कैनवास से बना होता है और एक स्टफ्ड मैट बाहर की तरफ घने, मोटे ढेर के साथ अंदर की तरफ सिला जाता है।

गद्दे का पैच बोर्ड पर मौजूद क्रू द्वारा बनाया जा सकता है। इस प्रयोजन के लिए एक कैनवास बैग आवश्यक आकारलगभग 200 मिमी की मोटाई तक रालयुक्त टो से भरा हुआ। बाहर से, 50-75 मिमी मोटे संकीर्ण बोर्ड (उनके बीच अंतराल के साथ) इस प्रकार प्राप्त गद्दे से जुड़े होते हैं, और घुमावदार के लिए निर्माण स्टेपल के साथ एक स्टील केबल को उन पर लगाया जाता है।

पतवार में छेद होने के बाद जहाज पर आमतौर पर लकड़ी का कठोर प्लास्टर लगाया जाता है। जलरेखा के निकट या ऊपर स्थित छिद्रों को बंद करने के लिए इसका उपयोग करना सबसे उपयुक्त है, साथ ही ऐसे मामलों में जहां छेद को बर्तन को मोड़ने या ट्रिम करने से उजागर किया जा सकता है।

छोटे छिद्रों को सील करने के लिए उपयोग किए जाने वाले धातु के पैच चित्र में दिखाए गए हैं। 6

वायवीय प्लास्टर (ट्यूबलर, गोलाकार, नरम बॉक्स के आकार का, अर्ध-कठोर और कठोर) 10 मीटर तक की गहराई पर बाहर से छोटे छिद्रों को सील करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं।

3.1. क्लैम्पिंग बोल्ट pb1 के साथ धातु पैच की स्थापना।

35-100 मिमी व्यास वाले छेद और 15 मिमी तक फटे किनारों की ऊंचाई की मरम्मत की जा सकती है क्लैंपिंग बोल्ट PB-1 के साथ धातु पैच। पैच को एक व्यक्ति द्वारा स्थापित किया जा सकता है और स्थापना के बाद अतिरिक्त बन्धन की आवश्यकता नहीं होती है। जहाज पर, पीबी-1 पैच (चित्र 5) को उपयोग के लिए निरंतर तत्परता में संग्रहित किया जाता है, असेंबल किया जाता है, हैंडल के साथ नट क्लैंपिंग बोल्ट के ऊपरी थ्रेडेड हिस्से में होना चाहिए।

छेद पर पैच स्थापित करने के लिए आपको चाहिए:

क्लैंपिंग बोल्ट की धुरी के समानांतर, सर्पिल स्प्रिंग के बल पर काबू पाते हुए, रोटरी ब्रैकेट स्थापित करें;

छेद में एक घूर्णन ब्रैकेट के साथ एक क्लैंपिंग बोल्ट डालें ताकि, जब यह आवरण से परे जाए, तो यह क्लैंपिंग बोल्ट की धुरी के लंबवत स्प्रिंग की कार्रवाई के तहत घूम जाए;

पैच को बोल्ट से पकड़कर, नट को हैंडल से घुमाकर, इसे आवरण पर दबाएं रबर सीलदबाव डिस्क के साथ जब तक छेद से पानी का रिसाव समाप्त न हो जाए।

पैच की गैर-कार्यशील सतहों को लाल सीसे से रंगा जाता है, काम करने वाली सतहों (दबाव बोल्ट, स्प्रिंग, नट धागा) को ग्रीस से चिकना किया जाता है, रबर सील को चाक से ढक दिया जाता है।

जहाज की बचाव संपत्ति. पतवार से पानी के रिसाव और विभिन्न क्षति को खत्म करने के लिए जहाजों को आपातकालीन उपकरण और सामग्री प्रदान की जाती है।

जहाज की लंबाई और उद्देश्य के आधार पर, बचाव संपत्ति का नाम और न्यूनतम मात्रा रूसी संघ के रजिस्टर के मानकों द्वारा स्थापित की जाती है। आपातकालीन आपूर्ति में शामिल हैं: हेराफेरी और उपकरण के साथ पैच, प्लंबिंग और हेराफेरी उपकरण, क्लैंप, बोल्ट, स्टॉप, स्टेपल, नट, नाखून, कैनवास, फेल्ट, टो, सीमेंट, रेत, लकड़ी के बीम, वेजेज, प्लग इत्यादि। यात्री जहाजों और विशेष प्रयोजन जहाजों पर 70 मीटर या उससे अधिक की लंबाई के साथ-साथ फाइबरग्लास से बने जहाजों पर, रूसी संघ के रजिस्टर के नियम अतिरिक्त आपूर्ति प्रदान करते हैं। इसके अलावा, सभी आधुनिक बड़ी क्षमता वाले जहाजों में आमतौर पर हल्के डाइविंग उपकरण और इलेक्ट्रिक वेल्डिंग उपकरण होते हैं।

गोताखोरी उपकरण और पट्टियों के अलावा आपातकालीन आपूर्ति को नीले रंग से रंगा जाना चाहिए: लकड़ी के उत्पाद- पूरी तरह से; बीम - सिरों से और सिरों पर (100-150 मिमी की लंबाई पर); धातु की वस्तुएँ- गैर-कार्यशील सतहों पर: प्लास्टर, मैट, तार के कॉइल के कवर - अनुप्रस्थ धारियों में।

आपातकालीन आपूर्ति के भंडारण के लिए कंटेनरों को भी नीले रंग से रंगा जाना चाहिए (या तो पूरी तरह से या एक पट्टी में) और स्पष्ट रूप से सामग्री के नाम, उसके वजन और अनुमेय शेल्फ जीवन के साथ लेबल किया जाना चाहिए।

सभी निर्दिष्ट आपूर्तियाँ आपातकालीन चौकियों पर संग्रहित की जानी चाहिए: विशेष कमरों में या बक्सों में। जहाज पर कम से कम दो ऐसी पोस्ट होनी चाहिए, और उनमें से एक इंजन कक्ष में होनी चाहिए (31 मीटर या उससे कम लंबाई वाले जहाजों पर, आपातकालीन आपूर्ति के भंडारण की अनुमति केवल एक आपातकालीन पोस्ट पर होती है। आपातकालीन पोस्ट अवश्य होनी चाहिए) स्पष्ट शिलालेख "आपातकालीन पोस्ट।" इसके अलावा, मार्ग और डेक पर आपातकालीन पोस्ट के स्थान के लिए संकेत प्रदान किए जाने चाहिए।

विशेष चिह्नों वाले आपातकालीन उपकरणों को केवल अपने इच्छित उद्देश्य के लिए उपयोग करने की अनुमति है: पानी से लड़ते समय, साथ ही अभ्यास और अभ्यास के दौरान। कोई भी आपातकालीन उपकरण जो उपयोग में आ गया है या ख़राब हो गया है, उसे एक अधिनियम के अनुसार ख़त्म कर दिया जाना चाहिए और जल्द से जल्द सामान्य स्थिति में लाया जाना चाहिए।

महीने में कम से कम एक बार, नाविकों की भागीदारी वाले आपातकालीन दलों (समूहों) के कमांडरों को आपातकालीन उपकरणों की उपलब्धता और सेवाक्षमता की जांच करनी चाहिए। निरीक्षण के परिणाम मुख्य साथी को सूचित किए जाते हैं। आपातकालीन संपत्ति की इसी तरह की जांच (अग्निशमन उपकरण और जीवन रक्षक उपकरणों की जांच के साथ) वरिष्ठ सहायक द्वारा हर 3 महीने में एक बार की जाती है। जिसकी रिपोर्ट वह कप्तान को देते हैं और कमियों को दूर करने के उपाय करते हैं। यह सब जहाज के लॉग में दर्ज है।

नरम पैच अस्थायी रूप से छिद्रों को सील करने का मुख्य साधन हैं; वे जहाज पर कहीं भी पतवार की आकृति का रूप ले सकते हैं। समुद्री जहाजों पर, चार प्रकार के नरम प्लास्टर का उपयोग किया जाता है: चेनमेल, हल्के, भरवां और प्रशिक्षण।

प्लास्टर जलरोधक कैनवास या अन्य समकक्ष कपड़े से बनाए जाते हैं; किनारे पर वे कोनों पर चार थम्बल्स के साथ लिकट्रोस (सब्जी या सिंथेटिक) से मढ़े हुए हैं।

चेन मेल पैच की शीट और गाइ लचीली स्टील केबल से बनाई जाती हैं, कंट्रोल शीट वनस्पति केबल से बनाई जाती हैं, और सभी पैच के लिए अंडरकट सिरे लचीली स्टील केबल या उपयुक्त कैलिबर की चेन से बनाए जाते हैं।

चादरें और कील सिरे इतने लंबे होने चाहिए कि वे जहाज के पतवार के आधे हिस्से को ढक सकें और ऊपरी डेक पर बांध सकें, बशर्ते वे ऊर्ध्वाधर से 45 के कोण पर दूरी पर हों।

छेद पर पैच की स्थापना को सुविधाजनक बनाने के लिए डिज़ाइन किया गया नियंत्रण पिन, एक लोटलाइन की तरह, पैच के केंद्र से गिनती करते हुए, हर 0.5 मीटर पर एक ब्रेकडाउन करता है। नियंत्रण पिन की लंबाई लगभग शीट की लंबाई के बराबर होनी चाहिए।

चेन मेल और हल्के प्लास्टर के लिए प्रदान किए गए उपकरण सहायक उपकरण के रूप में काम करते हैं जो छेद में पैच को कसकर फिट करने की सुविधा प्रदान करते हैं। प्रत्येक व्यक्ति की लंबाई बर्तन की लंबाई की कम से कम आधी होनी चाहिए। सभी नरम पैचों में सबसे टिकाऊ चेन मेल है।

छेद पर प्लास्टर इस प्रकार लगाया जाता है। सबसे पहले, फ़्रेमों की संख्या का उपयोग करके, डेक पर चॉक से छेद की सीमाओं को चिह्नित करें। फिर उपकरण के साथ पैच को कार्य स्थल पर लाया जाता है। साथ ही, वे कील के नीचे के सिरों को हवा देना शुरू कर देते हैं। इस समय, जहाज को हिलना नहीं चाहिए। बर्तन की लंबाई के साथ छेद के स्थान के आधार पर, कील के सिरों को धनुष या कड़ी से लाया जाता है और छेद के दोनों किनारों पर रखा जाता है। यदि अंडर-कील सिरे को स्टर्न से लाया जाता है, तो आपको उनसे जुड़े वजन का उपयोग करना चाहिए, जो आपको प्रोपेलर और पतवार को छुए बिना अंडर-कील सिरे को सफाई से पार करने की अनुमति देगा।

स्टेपल का उपयोग करते हुए, एड़ी के सिरे पैच के निचले कोनों से जुड़े होते हैं, और शीट और नियंत्रण पिन इसके ऊपरी लफ से जुड़े होते हैं। फिर, विपरीत दिशा में, वे लहरा या चरखी के साथ कील के सिरों का चयन करना शुरू करते हैं, साथ ही साथ चादरों को तब तक हिलाते हैं जब तक कि नियंत्रण रॉड यह नहीं दिखाता कि पैच को निर्दिष्ट गहराई तक कम कर दिया गया है।

चादरें और कील सिरे, आवश्यक कोण पर खींचे गए और कसकर चुने गए, बोलार्ड या क्लीट से जुड़े होते हैं। यदि जहाज की जल निकासी प्रणालियाँ बाढ़ वाले डिब्बे से पानी निकालने में सक्षम हैं तो क्षतिग्रस्त क्षेत्र पर पैच का पालन संतोषजनक माना जाता है।

नरम प्लास्टर आपको जहाजों पर दरारें और छोटे छेदों को जल्दी से सील करने की अनुमति देता है, लेकिन इसके कई नुकसान हैं:

आवश्यक ताकत नहीं है;

उन मामलों में गोताखोर की भागीदारी के बिना इसे शुरू करने की अनुमति नहीं देता है जहां छेद जाइगोमैटिक कील के पास स्थित है या फटा हुआ है, बाहर की ओर मुड़ा हुआ है;

जहाज के हिलने पर उसे अपनी जगह से हटाया जा सकता है।

यदि छेद बड़ा है (0.5 एम2 से अधिक), तो क्षतिग्रस्त डिब्बे को समुद्री जल के दबाव में सूखा दिया जाएगा, पैच को छेद में खींच लिया जाएगा। इस मामले में, पैच स्थापित करने से पहले, आपको छेद के माध्यम से पतवार के साथ चलने वाले कई स्टील के अंडर-द-कील सिरों को डालने का सहारा लेना होगा। इन सिरों को, जिन्हें फॉल्स फ्रेम कहा जाता है, टर्नबकल की मदद से डेक पर कस दिया जाता है; वे एक फ्रेम की भूमिका निभाते हैं जो पैच को शरीर में खींचने से रोकता है।

एक क्षतिग्रस्त जहाज का संचालन

यदि गहरे समुद्र में जहाज को कोई क्षति पहुँचती है, एक महत्वपूर्ण शर्तउसकी मृत्यु को रोकना कुशल चालबाजी है। क्षति के परिणामस्वरूप, जहाज को एक बड़ी सूची प्राप्त हो सकती है, जलरेखा के पास सतह पर छेद हो सकते हैं, और परिणामस्वरूप, एक नियम के रूप में, इसकी स्थिरता कम हो जाती है। इसलिए, विशेष रूप से उच्च गति पर, स्टीयरिंग व्हील के तेज बदलाव से बचना आवश्यक है, जो अतिरिक्त हीलिंग क्षणों का कारण बनता है।

यदि धनुष क्षतिग्रस्त है, जिससे पतवार लीक हो रही है, तो जहाज के आगे बढ़ने से पानी का प्रवाह बढ़ जाएगा, और इसलिए क्षतिग्रस्त डिब्बे के पिछले हिस्से पर अतिरिक्त दबाव बनेगा। इस स्थिति में, छेद भरने से पहले आगे बढ़ना जोखिम भरा है, खासकर अगर छेद महत्वपूर्ण हो। यदि छेद की मरम्मत करना असंभव है, तो आपको गति को काफी कम कर देना चाहिए या रिवर्स में भी जाना चाहिए (उदाहरण के लिए, मल्टी-रोटर जहाजों पर)।

क्षतिग्रस्त जहाज पर बर्फ़ पड़ने की स्थिति में, इसकी स्थिरता और गतिशीलता आमतौर पर और भी ख़राब हो जाती है, इसलिए चालक दल को बर्फ़ से निपटने के लिए उपाय करने चाहिए।

यदि क्षतिग्रस्त जहाज में एक महत्वपूर्ण सूची है जिसे कम नहीं किया जा सकता है, तो कप्तान को पैंतरेबाज़ी करने के लिए बाध्य किया जाता है ताकि पलटने से बचने के लिए, जहाज का ऊंचा हिस्सा हवा की ओर न हो, खासकर जब हवा तूफानी बल तक पहुंचती है या तूफानी होती है . तूफ़ानी मौसम में, लहर के सापेक्ष गति और दिशा बदलने से रोलिंग के आयाम में काफी कमी आ सकती है, प्रतिध्वनि से बचा जा सकता है, साथ ही निम्नलिखित तरंगों में स्थिरता का संभावित नुकसान हो सकता है, सबसे अधिक संभावना पोत की लंबाई के करीब तरंग दैर्ध्य पर होती है।

यदि यात्रा के दौरान जहाज को हुई क्षति इतनी अधिक है जहाज का साधनचालक दल आने वाले पानी का सामना नहीं कर सकता, सबसे बुद्धिमानी का काम जहाज को ज़मीन पर उतारना है। यदि संभव हो, तो आपको ऐसा किनारा चुनना चाहिए जिसमें हल्की ढलान हो, रेतीली या बिना पत्थरों वाली अन्य समान मिट्टी हो। यह भी वांछनीय है कि लैंडिंग क्षेत्र में कोई तेज़ धाराएँ न हों। सामान्य तौर पर, उपयुक्त किनारे तक पहुंचने का प्रयास करने और जहाज को अधिक गहराई में डूबने के जोखिम में डालने की तुलना में कहीं भी फंस जाना बेहतर है (यदि इससे जहाज के स्पष्ट नुकसान का खतरा नहीं है)।

क्षतिग्रस्त जहाज को जमीन पर उतारने का निर्णय लेते समय, किसी को कम स्थिरता के जोखिम को ध्यान में रखना चाहिए यदि जहाज नीचे के एक छोटे से क्षेत्र के साथ जमीन को छूता है, खासकर उस क्षेत्र में कठोर जमीन पर जहां गहराई तेजी से बढ़ती है किनारा। इस समय दिखाई देने वाली समर्थन प्रतिक्रिया, जमीन के संपर्क के बिंदु पर बर्तन के तल पर लागू होती है, जो स्थिरता में कमी का कारण है। यदि जमीन का ढलान जहाज के रोल या ट्रिम के कोण के करीब है तो खतरनाक रोल नहीं हो सकता है, क्योंकि जहाज तुरंत नीचे के एक महत्वपूर्ण हिस्से के साथ जमीन पर उतरेगा, साथ ही नरम जमीन पर उतरते समय भी। : इस स्थिति में, जहाज का सिरा ज़मीन पर नहीं टिकता, बल्कि उससे टकरा जाता है।

तूफ़ानी मौसम में ज़मीन पर पड़ने वाले प्रभावों से जहाज को और अधिक क्षति होने से बचाने के लिए, इसे ज़मीन पर सुरक्षित किया जाना चाहिए, उदाहरण के लिए, लंगर डालकर या डिब्बों में अतिरिक्त पानी भरकर।

जब सभी क्षति की मरम्मत हो जाती है, तो वे बाढ़ वाले डिब्बों से पानी निकालना शुरू कर देते हैं। सबसे पहले, उन डिब्बों से पानी पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए जिनकी चौड़ाई सबसे अधिक है। यदि इस अनुशंसा की उपेक्षा की जाती है, तो जैसे ही जहाज ऊपर चढ़ता है, मुक्त सतहों की उपस्थिति के कारण इसकी स्थिरता फिर से खराब हो सकती है।

ग्राउंडिंग, एक नियम के रूप में, धनुष द्वारा की जाती है, लेकिन नरम जमीन में दोनों एंकरों को समुद्र तट के एक कोण पर, संभवतः सीधे के करीब छोड़ कर, स्टर्न द्वारा उतरना संभव है। पतवार परिसर को नुकसान के जोखिम के बावजूद, यह विधि फायदे से रहित नहीं है: जहाज का धनुष, जो पतवार का सबसे टिकाऊ हिस्सा है, लहरों के झटके को अवशोषित करेगा, और न्यूनतम क्षेत्र उजागर होगा झटके; लंगर का उपयोग किसी जहाज को सुरक्षित करने के लिए किया जा सकता है, जिससे उन्हें पहुंचाने के बहुत श्रम-गहन ऑपरेशन से बचा जा सके। इसके अलावा, उनका उपयोग जहाज के बाद में पुनः तैरने की सुविधा के लिए किया जा सकता है।

स्व-परीक्षण प्रश्न:

1. आपातकालीन उपकरण, सामग्री और औज़ारों पर क्या लागू होता है?

2. आपातकालीन उपकरणों का अंकन.

3. मलहम.

4. चादरें और लोग।

वर्तमान में, अधिक से अधिक बड़े पैमाने परफ़ाइबरग्लास पतवार वाले छोटे जहाज प्राप्त होते हैं, इसलिए शौकीनों द्वारा ऐसे जहाजों की मरम्मत में कुछ अनुभव को संक्षेप में प्रस्तुत करना उचित है।

जहाजों के संचालन के दौरान, अदृश्य पानी के नीचे की बाधाओं (सिंक, पत्थर, ढेर, आदि) से पतवारों को होने वाली क्षति एक बड़ा खतरा पैदा करती है। यदि प्लास्टिक आवास किसी बाधा से टकराता है, तो निम्नलिखित मुख्य प्रकार की क्षति संभव है:

1) आवरण में छेद;
2) त्वचा से सेट को अलग करना;
3) गहरी (त्वचा की आधी से अधिक मोटाई) खरोंचें।

आइए प्लास्टिक केस की इन तीन मुख्य प्रकार की क्षति की मरम्मत पर अलग से नज़र डालें।

आवरण में छेद

आवरण में छेद आमतौर पर तब होते हैं जब पतवार तेज गति से पानी की सतह के पास स्थित एक काफी तेज बाधा से टकराती है। क्षतिग्रस्त जहाज को पानी से बाहर निकाला जाना चाहिए और किनारे पर (कील ब्लॉक आदि पर) रखा जाना चाहिए ताकि छेद के क्षेत्र में काम करना सुविधाजनक हो। फिर क्षति का गहन निरीक्षण किया जाता है और छेद की सीमाएं स्थापित की जाती हैं (इसके सिरों पर छेद ड्रिल किए जा सकते हैं)।

त्वचा के पूरे क्षतिग्रस्त हिस्से को किट सहित शरीर से काट दिया जाता है। कटौती होनी चाहिए आयताकार आकार, लेकिन कोनों की अनिवार्य गोलाई के साथ (चित्र 1)। क्षतिग्रस्त क्षेत्र में गिरने वाले सेट को आवरण में कटआउट के समोच्च से बाहर की ओर 100-150 मिमी की दूरी पर काटा जाना चाहिए, काटा जाना चाहिए और हटा भी दिया जाना चाहिए। आप छोटी मोटाई (2-5 मिमी) के फाइबरग्लास को हैकसॉ से मैन्युअल रूप से काट सकते हैं हैकसॉ ब्लेड R-9 स्टील से बना है।

कटआउट को सील करने में सक्षम होने के लिए, कटआउट की पूरी परिधि के साथ त्वचा की मोटाई की कम से कम 10-12 गुना चौड़ाई के साथ किनारों का एक बेवल बनाना आवश्यक है (चित्र 2)। इस उद्देश्य के लिए इलास्टिक लेसिंग सर्कल वाली वायवीय मशीन का उपयोग करना सबसे अच्छा है (चित्र 3), लेकिन एक निश्चित कौशल के साथ, किनारों का बेवल एक तेज चाकू और हथौड़े (चित्र 4) या यहां तक ​​कि एक के साथ भी किया जा सकता है। फ़ाइल।

कटआउट के दोनों किनारों पर किनारों की सतह को सूखना चाहिए (उदाहरण के लिए, टिनप्लेट रिफ्लेक्टर के साथ 300-500 डब्ल्यू लैंप या नेवा प्रकार के इलेक्ट्रिक रिफ्लेक्टिव ओवन के साथ) और छेद को ढालने से पहले, इसे डीग्रीज़ किया जाना चाहिए 20 मिनट के लिए एसीटोन या गैसोलीन। डीग्रीज़र को वाष्पित करने के लिए। छेद को प्लाईवुड से सील किया जाना चाहिए, जिसे कटआउट बिंदु पर शरीर के समोच्च का पालन करना चाहिए (चित्र 5)। इस उद्देश्य के लिए, आप 3-4 मिमी मोटी प्लाईवुड का उपयोग कर सकते हैं, इसे दूसरी तरफ से स्थानीय रूप से लिए गए विशेष पैटर्न के साथ मोड़ सकते हैं (चित्र 6), और इसे उसी पैटर्न पर सुरक्षित कर सकते हैं।

प्लाईवुड पर लागू पृथक्करण परत, सूखने के बाद, छेद को बाइंडर (छेद की आंतरिक परत) के साथ लगाए गए फाइबरग्लास से अंदर से ढाला जाता है। कपड़े की प्रत्येक परत का क्षेत्रफल धीरे-धीरे बढ़ता है, और किनारों का बेवल पूरी तरह भर जाता है। आंतरिक परत और त्वचा की सतह समतल होने तक फाइबरग्लास की परतें बिछाना आवश्यक है (चित्र 7)।

आंतरिक ट्रिम के पॉलिमराइज़ होने के बाद, प्लाईवुड सील को हटा दिया जाता है, और ट्रिम की सतह जो प्लाईवुड के संपर्क में थी, उसे अलग करने वाली परत को हटाने के लिए साफ किया जाता है और डीग्रीज़ भी किया जाता है। फिर छेद की बाहरी परत को ढाला जाता है, लेकिन प्लाईवुड सील के साथ नहीं, बल्कि सीधे आंतरिक परत के साथ। सीलबंद छेद का क्रॉस-सेक्शन चित्र में दिखाया गया है। 8.

ओवरले को पोलीमराइज़ करने के लिए, रिफ्लेक्टर वाले लैंप या इलेक्ट्रोरफ्लेक्टिव ओवन के साथ हीटिंग आवश्यक है। बरसात के मौसम में काम करते समय, पानी को सीधे मोल्डिंग क्षेत्र में प्रवेश करने से रोकने के लिए मरम्मत स्थल पर शामियाना बनाना आवश्यक है।

हटाए गए सेट के स्थान पर नया सेट स्थापित करने से पहले, अच्छी तरह से साफ़ करें और डीग्रीज़ करें भीतरी सतहआवरण।

फिर नई सजावटी सामग्री ("ताकत भराव", "कोर") के सावधानीपूर्वक समायोजित टुकड़े, जो अक्सर लकड़ी के होते हैं, चिपकाए जाते हैं (बीएफ गोंद या के-153 यौगिक का उपयोग करके)। डेकोरेटर अंत में या मेटर बेवल के साथ जुड़ा हुआ है। इसके बाद, डेकोरेटर के नए खंडों को त्वचा और पुराने सेट के सिरों पर एक बाइंडर के साथ फाइबरग्लास की परतों के साथ ढाला जाता है। सेट के जोड़ों की ढलाई को पुराने सेट के सिरों को 120-150 मिमी तक ओवरलैप करना चाहिए (चित्र 9)।

पेंटिंग के लिए छेद के दोनों किनारों को साफ किया जाता है और पेंट किया जाता है।

सेट को आवरण से अलग करना

आवरण से सेट का पृथक्करण तब होता है जब पतवार एक बड़े पानी के नीचे की बाधा (चट्टान, ढेर, आदि) से टकराती है। कभी-कभी ढाले हुए सेट का टूटना (विशेष रूप से धनुष में) लहरों में योजना मोड में जहाज के लंबे कोर्स के दौरान होता है, जब पानी पर पतवार के मजबूत प्रभाव देखे जाते हैं।

किट का जो हिस्सा आवरण से दूर गिर गया है उसे काटकर हटा देना चाहिए, और नई किट स्थापित करने से पहले आवरण को अच्छी तरह से साफ और चिकना कर लेना चाहिए। नए डेकोरेटर की स्थापना और डिज़ाइन उसी तरह से किया जाता है जैसे किसी छेद को सील करते समय किट स्थापित करते समय किया जाता है। मोल्डिंग के पोलीमराइजेशन के बाद, उन्हें साफ और पेंट किया जाना चाहिए।

गहरी खरोंचों की मरम्मत

जब शरीर नुकीली वस्तुओं (उदाहरण के लिए, नुकीले पत्थर) को छूता है तो गहरी खरोंचें पड़ जाती हैं।

गहरी खरोंचों का पता चलने पर उन्हें तुरंत ठीक करना आवश्यक है, क्योंकि ऐसी क्षति वाले स्थानों पर त्वचा की ताकत काफी कम हो जाती है। प्लास्टिक आवरण में गहरी खरोंचें वे स्थान हैं जहां से आवरण का प्रदूषण शुरू होता है।

गहरी खरोंचों की मरम्मत इस प्रकार की जाती है। खरोंच के चारों ओर की परत को ऊपर वर्णित तरीके से इस तरह से साफ किया जाता है कि खरोंच की पूरी गहराई के लिए परिधि के साथ एक बेवल के साथ एक अंडाकार आकार का गड्ढा प्राप्त होता है (चित्र 10)। इस अवकाश को सामान्य तरीके से राल में भिगोए गए कांच के कपड़े की परतों के साथ तब तक ढाला जाता है जब तक कि यह त्वचा की सतह के साथ समतल न हो जाए (चित्र 11)। सफाई के बाद, ढली हुई सतह को पेंट किया जाना चाहिए।

ऊपर वर्णित मुख्य प्रकार की क्षति अक्सर तब होती है जब शरीर किसी बाधा से टकराता है। लेकिन आवरण को क्षति अन्य कारणों से भी हो सकती है। उदाहरण के लिए, जब दीर्घकालिक संचालनउथले पानी में या उथले स्थानों में किनारे के बार-बार आने वाले जहाज के तल के साथ बार-बार संपर्क (विशेषकर जब यह चट्टानी या रेतीला हो) पतवार की निचली परत में घर्षण का कारण बनता है, मुख्य रूप से धनुष में। इसलिए, पतवार के निर्माण के दौरान भी (विशेष रूप से धनुष में कील के क्षेत्र में) फाइबरग्लास की अतिरिक्त परतों के साथ इस क्षेत्र में त्वचा को मजबूत करने की सिफारिश की जाती है। लंबे समय तक उपयोग के दौरान, घिसी हुई सतह को नवीनीकृत किया जाना चाहिए। ऐसा करने के लिए, आवरण के घिसे हुए क्षेत्र को सुखाना, साफ करना और डीग्रीज़ करना और फिर उस पर ढालना आवश्यक है। आवश्यक मात्राफाइबरग्लास की परतें.

आउटबोर्ड मोटर (विशेषकर दो मोटर) के संचालन के दौरान कंपन ट्रांसॉम को नुकसान पहुंचा सकता है। ऐसे मामले थे, जब दो मोस्कवा आउटबोर्ड मोटर्स के साथ नाव का संचालन करते समय, ट्रांसॉम में अंडर-इंजन कटआउट के कोनों में दरारें दिखाई दीं, जिससे ट्रांसॉम का पूर्ण विनाश हो सकता था (चित्र 12)।

इस इकाई की मरम्मत निम्नानुसार की जानी चाहिए। आगे फैलने से रोकने के लिए दरारों के सिरों को ड्रिल किया जाना चाहिए। फिर दरारों के क्षेत्र को दोनों तरफ से साफ करना चाहिए और कटआउट के प्रत्येक कोने में एक गोल लकड़ी की पुस्तिका डालनी चाहिए। ब्रैकेट की मोटाई ट्रांसॉम की मोटाई के बराबर होनी चाहिए (चित्र 13)।

ब्रैकेट को एपॉक्सी कंपाउंड या बीएफ गोंद के साथ ट्रांसॉम से चिपकाया जाता है। फिर राल पर कटे हुए फाइबरग्लास कपड़े को दरार में ठोक दिया जाता है, और दरार के पूरे क्षेत्र को, पोर सहित, राल में भिगोए हुए फाइबरग्लास कपड़े से ढाला जाता है (चित्र 14)। मोल्डिंग की मोटाई ट्रांसॉम की आधी मोटाई के बराबर होनी चाहिए। इस तरह से ट्रांसॉम की मरम्मत की गई आगे शोषणअब नये विनाश का कोई संकेत नहीं दिखता।

जहाज के संचालन के दौरान, पलकें, क्लीट्स और बोलार्ड के डेक से बाहर निकलने जैसी क्षति भी संभव है। इस मामले में, उस स्थान को काटना आवश्यक है जहां फटा हुआ हिस्सा डेक से जुड़ा हुआ है, फिर कटआउट के कोनों को गोल करें और किनारे का एक बेवल बनाएं (चित्र 15)। फिर नीचे प्लाईवुड लगाया जाता है और कटआउट को ढाला जाता है (चित्र 16), जैसा कि ऊपर चर्चा की गई है।

चूंकि उस स्थान पर डेक जहां छेद सील किया गया है, पूरे क्षेत्र की तुलना में कुछ हद तक कमजोर होगा, इसलिए आंख या बोलार्ड को एक अलग जगह पर रखने की सलाह दी जाती है। यदि यह संभव नहीं है और भाग को उसके मूल स्थान पर रखना है, तो डेक में छेद को सील करने के लिए डेक की आधी मोटाई के बराबर मोटाई वाली एक मजबूत प्लेट लगानी होगी (चित्र 17)।

स्थिर के साथ छोटे जहाजों पर बिजली संयंत्रोंजब तली टकराती है, तो कभी-कभी समुद्री जल सीम की समुद्री जल ढलाई निकल जाती है, और इसलिए पानी इंजन डिब्बे में बहने लगता है। रिसाव को अस्थायी रूप से रोकने के लिए, आप इसका उपयोग कर सकते हैं कच्चा रबरऔर 50-60 मिमी चौड़ा एक धातु का जूआ। रबर को किंग्स्टन के चारों ओर बिछाया जाना चाहिए, मोल्डिंग स्क्वायर के ऊर्ध्वाधर निकला हुआ किनारा को 20-30 मिमी तक ओवरलैप करना चाहिए, और एक योक (छवि 18) के साथ संपीड़ित किया जाना चाहिए। नाव में पानी का प्रवाह या तो तेजी से कम हो जाएगा या बंद हो जाएगा।

जहाज को उसके लंगर स्थल पर लौटने पर, इसे दीवार पर उठाना या स्टर्न को बूम पर या एक फ्लैट बैंक पर लटका देना (मामूली क्षति के मामले में) और क्षतिग्रस्त मोल्डिंग की मरम्मत करना आवश्यक है। मरम्मत निम्नानुसार की जानी चाहिए। आंतरिक और बाहरी किंग्स्टन मोल्डिंग कोणों को पूरी तरह से काट दें। किंग्स्टन की सतह, साथ ही क्षति वाले क्षेत्र में नीचे की सतह (अंदर और बाहर) को अच्छी तरह से साफ करें। किंग्स्टन को यथास्थान स्थापित कर सुरक्षित कर दिया गया है। सबसे पहले, किंगस्टोन को अंदर से ढाला जाता है। मोल्डिंग स्क्वायर की पहली परत, एपॉक्सी यौगिक के साथ संसेचित, किंग्स्टन और तल पर रखी जाती है और ध्यान से चिकना किया जाता है ताकि नीचे कोई हवा के बुलबुले न हों। फिर मोल्डिंग स्क्वायर की शेष परतें साधारण राल से भिगोकर रखी जाती हैं।

आंतरिक मोल्डिंग वर्ग के पोलीमराइजेशन के बाद, इसकी जकड़न की जांच करना आवश्यक है। आंतरिक मोल्डिंग वर्ग लेपित है साबुन का घोल, और बाहर से, संपीड़ित हवा को 3-3.5 किग्रा/सेमी 2 के दबाव पर एक नली से आपूर्ति की जाती है (यदि कोई संपीड़ित वायु लाइन या कंप्रेसर नहीं है, तो आप कार सिलेंडर का उपयोग कर सकते हैं)।

यदि कोई वायु रिसाव नहीं है, तो एक बाहरी मोल्डिंग वर्ग बनता है, जिसके पोलीमराइजेशन के बाद मरम्मत को पूरा माना जा सकता है। यदि मोल्डिंग स्क्वायर के किनारों पर वायु मार्ग पाए जाते हैं, तो इन स्थानों की दोबारा मरम्मत की जानी चाहिए।

फ़ाइबरग्लास पतवारों को केवल मुख्य प्रकार की क्षति पर विचार किया जाता है। किसी भी अन्य क्षति की मरम्मत ऊपर सूचीबद्ध मामलों के समान है।

फ़ाइबरग्लास जहाज के पतवार की मरम्मत करते समय, आप किसी भी मजबूत सामग्री - फ़ाइबरग्लास, ग्लास मैट, ग्लास मैटिंग, आदि, साथ ही किसी भी ब्रांड के रेजिन का उपयोग कर सकते हैं। फाइबरग्लास के पोलीमराइजेशन के लिए तापमान की स्थिति (यानी, 18-20 डिग्री सेल्सियस से कम तापमान नहीं) टिनप्लेट रिफ्लेक्टर के साथ 300 या 500 डब्ल्यू प्रकाश लैंप, या "नेवा" प्रकार की परावर्तक भट्टियों द्वारा बनाई जा सकती है।

फ़ाइबरग्लास पतवार वाले जहाज पर लंबी यात्रा पर जाते समय, आपको अपने साथ कठोर योजक और फ़ाइबरग्लास के साथ थोड़ी मात्रा में राल (1-1.5 किग्रा) ले जाना होगा। विभिन्न जल प्रणालियों के माध्यम से नौकायन करते समय होने वाली पतवार क्षति की मरम्मत के लिए राल और कपड़े की आवश्यकता होती है। यदि आपके साथ रेजिन और फाइबरग्लास ले जाना संभव नहीं है, तो आपके पास एक एपॉक्सी यौगिक होना चाहिए, जिसका उपयोग शरीर को मामूली क्षति की मरम्मत के लिए भी किया जा सकता है।

जहाज के पतवार से पानी के रिसाव का उन्मूलन

पतवार की जलरोधीता के उल्लंघन का मुख्य कारण जहाज की ग्राउंडिंग, जहाज की टक्कर, घाट पर ढेर-अप, बर्फ में नौकायन आदि से बाहरी प्लेटिंग को विभिन्न आकस्मिक क्षति की प्राप्ति है।

यदि पानी के रिसाव को खत्म करने के लिए तुरंत उपाय नहीं किए गए, तो इससे माल को नुकसान हो सकता है और कभी-कभी जहाज को भी नुकसान हो सकता है

लकड़ी के वेजेज (चित्र 154) लगाकर कीलक सीमों के हल्के पानी के रिसाव को समाप्त किया जा सकता है। ऐसा करने के लिए, वेजेज को लाल सीसा-संसेचित टो या कैनवास में लपेटा जाता है और एक स्लेजहैमर के वार के साथ गैप में ठोक दिया जाता है। उसी तरह, आप शीथिंग में दरार को सील कर सकते हैं। यदि दरार 2-3 सेमी से अधिक चौड़ी नहीं है, तो इसे टो और लत्ता से ढका जा सकता है। तारयुक्त टो को लाल सीसे या तकनीकी लार्ड से संसेचित किया जाता है, दरार की चौड़ाई से थोड़ा बड़े व्यास के साथ इसमें से एक मोड़ बनाया जाता है, और कौल्क और एक मक्खी की मदद से इसे दरार में ठोक दिया जाता है। सबसे छोटी दरारों को सीसे से भरा जा सकता है, जिसके लिए शीट सीसे की एक पट्टी को हथौड़े या कुंद छेनी का उपयोग करके दरार में डाला जाता है।

गिरी हुई कीलक के एक छोटे से छेद को कुंडा सिर वाले बोल्ट से सबसे विश्वसनीय रूप से सील किया जा सकता है (चित्र 155)। बोल्ट को छेद में डाला जाता है अंदरपहले इसे बोल्ट के साथ घुमाते हुए आगे बढ़ें। एक बार छेद से बाहर निकलने पर, छेद में बोल्ट को पकड़ने के लिए सिर गुरुत्वाकर्षण के तहत घूमता है। बोल्ट पर नट को पेंच करके, रबर गैसकेट को आवरण के खिलाफ दबाया जाता है, जो सील की जकड़न सुनिश्चित करता है। यदि ऐसे कोई बोल्ट नहीं हैं, तो गिरी हुई कीलक के छेद को लकड़ी के प्लग से बंद किया जा सकता है। 150 मिमी व्यास वाले छोटे छेदों को भी प्लग से सील कर दिया जाता है, जो पहले लाल सीसे में भिगोए हुए टो या कैनवास से लपेटे जाते हैं। ट्रैफिक जाम बड़ा व्यास(चॉप्स) का उपयोग क्षतिग्रस्त खिड़कियों को सील करने के लिए किया जाता है।

चित्र: 154 वेजेस के साथ दरार को सील करना 1-वेजेस, 2-प्लग

चित्र: 155 बोल्ट के साथ छेद सील करना 1- बोल्ट, 2- नट, 3- वॉशर, 4- रबर गैसकेट, 5- कुंडा सिर, 6- आवरण

मध्यम आकार के छिद्रों को टो कुशन से सील किया जा सकता है (चित्र 156)। तकिए को लकड़ी के सहारे अंदर से क्षतिग्रस्त क्षेत्र पर रखा जाता है और कीलें त्वचा पर कसकर दबा दी जाती हैं। आप इसे तकिये की जगह इस्तेमाल कर सकते हैं लकड़ी की ढालें(चित्र 157), परिधि के चारों ओर नरम तकिया. ढाल को लकड़ी के समर्थन और वेजेज या स्लाइडिंग स्टॉप के साथ शरीर पर दबाया जाता है, लेकिन इस उद्देश्य के लिए फोल्डिंग ब्रैकेट के साथ विशेष क्लैंप, हुक बोल्ट या बोल्ट का उपयोग करना अधिक सुविधाजनक होता है।

बड़े छेदों की मरम्मत आम तौर पर बर्तन के अंदर से ढाल लगाकर नहीं की जा सकती, क्योंकि डिब्बे में पानी जल्दी भर जाता है। ऐसे में पानी के बहाव को रोकने के लिए एक पैच लगा दिया जाता है। सबसे पहले आपको छेद के स्थान को सटीक रूप से निर्धारित करने की आवश्यकता है।" रिसाव क्षेत्र को बिल्ज और टैंकों में पानी को मापकर अपेक्षाकृत आसानी से पहचाना जा सकता है, हवा के शोर से जो हवा के पाइप के माध्यम से निकलता है जब डिब्बे जल्दी से पानी से भर जाता है, या पानी की विशिष्ट बड़बड़ाहट से छेद का स्थान निर्धारित करना अधिक कठिन है, क्योंकि ऐसा करने के लिए, रिसाव क्षेत्र का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करना आवश्यक है, और यह हमेशा संभव नहीं होता है, उदाहरण के लिए, पूरी तरह से भरी हुई हैच में। इसलिए, कई मामलों में, छेद का सटीक स्थान केवल गोताखोर की मदद से ही निर्धारित किया जा सकता है।

रिसाव या छेद के स्थान को अधिक सटीक रूप से इंगित करना संभव बनाने के लिए, जहाज पर फ़्रेमों को क्रमांकित किया जाता है। फ़्रेम नंबर जहाज के दोनों किनारों पर बुलवर्क के अंदर और पतवार के अंदर फ़्रेम पर या साइड प्लेटिंग पर नीले रंग में लिखे गए हैं।

चित्र 156 एक दरार को टो के साथ तकिए से सील करना 1-स्किन, 2-तकिया, 3-बोर्ड, 4-लकड़ी, 5-वेजेज, 6-बल्कहेड 7-बल्कहेड पोस्ट

छेद का स्थान स्थापित करने के बाद, वे प्लास्टर लगाना शुरू करते हैं (चित्र 158)। सबसे पहले, एड़ी के सिरों को घाव किया जाता है। ऐसा करने के लिए, उन्हें मध्य भाग के साथ बर्तन के धनुष से पानी में छोड़ा जाता है ताकि एक लूप बन जाए, जो बर्तन के ड्राफ्ट से थोड़ा अधिक हो, और फिर किनारों के साथ छेद स्थल पर लाया जाए। यदि जहाज लंगर डाले हुए है, तो कील के सिरे बिल्कुल उसी तरह से लाए जाते हैं, लेकिन केवल जहाज के पिछले हिस्से से। इस मामले में, आपको यह सुनिश्चित करना होगा कि वे प्रोपेलर या स्टीयरिंग व्हील पर न फंसें।

इसके साथ-साथ अंडर-कील सिरों को घुमाने के साथ, एक पैच को छेद में लाया जाता है और डेक पर खोला जाता है ताकि निचले लफ को ओवरबोर्ड पर ले जाना सुविधाजनक हो। जगह में लाए गए कील सिरों को स्टेपल के साथ पैच के निचले कोनों के थिम्बल्स से सुरक्षित किया जाता है, और शीट्स को भी स्टेपल की मदद से ऊपरी थिम्बल्स से जोड़ा जाता है। फिर अंडर-कील सिरों को लहरा या चरखी के साथ विपरीत दिशा से धीरे-धीरे हटाया जाना शुरू हो जाता है, चादरों को खींचकर, पैच को तब तक पानी में उतारा जाता है जब तक कि यह छेद बंद न कर दे। पैच की ऊंचाई की स्थिति को एक नियंत्रण पिन का उपयोग करके जांचा जाता है, जो पैच के ऊपरी लफ पर क्रेंगेल से जुड़ा होता है बड़े आकारपुरुष रस्सियाँ हैं, दूसरे को साइड लफ्स पर तय किया गया है ताकि छेद पर निशाना लगाते समय, पैच को न केवल ऊंचाई में, बल्कि बर्तन की लंबाई के साथ भी स्थानांतरित किया जा सके।

चित्र. 157 एक छेद को ढाल से सील करना - एक क्लैंप के साथ ढाल को बांधना, बी - हुक बोल्ट के साथ ढाल को बांधना, / - ढाल 2-क्लैंप, 3-दबाने वाला बोल्ट, 4-फ्रेम, 5-ग्रैब, 6-नट , 7-हुक बोल्ट, एस-प्लेटिंग

चित्र: 158 पैच लगाना 1, 9 - वाइंडिंग के दौरान कील सिरे की लगातार स्थिति, 2 - लोग 3 - लहरा, 4 - चादरें 5 - चरखी पर, 6 - उलटना सिरा, 7 - पैच, 8 - नियंत्रण पिन

चित्र: 159 एक छेद को कंक्रीट करना / - बाहरी त्वचा 2 - फ्रेम, 3 - स्पेसर बीम 4 - सुदृढीकरण, 5 - ढाल, 6 - कुशन 7 - कंक्रीट, 8 -<цементный ящик 9- прижимной брус 10- брусья, поддерживающие ящик

चित्र 160 सुदृढीकरण ए - बल्कहेड, बी - हैच, 1 - बल्कहेड, 2 - बोर्ड, 3 - निर्माण ब्रैकेट, 4 - बीम, 5 - बीम, 6 - डेक, 7 - बीम, 8 - वेजेज, 9 - बोर्ड, 10 - फाउंडेशन, 11-हैच, 12-स्लाइडिंग स्टॉप

जब पैच को छेद के स्थान पर रखा जाता है, तो चादरें सुरक्षित हो जाती हैं, और कील के सिरों को कसकर कस दिया जाता है, इसके बाद, वे पानी को बाहर निकालना शुरू कर देते हैं, पानी में और पानी के स्तर में अंतर के कारण कमरे में, पैच पर दबाव बनाया जाता है, और इसे त्वचा पर कसकर दबाया जाता है

प्लास्टर लगाने से छेद की विश्वसनीय सीलिंग सुनिश्चित नहीं होती है, बल्कि आपको पानी भरे डिब्बे को निकालने की अनुमति मिलती है, इसलिए, कमरे से पानी बाहर निकालने के तुरंत बाद, छेद की अधिक विश्वसनीय सीलिंग शुरू करना आवश्यक है जहाज के अंदर क्षतिग्रस्त क्षेत्र पर लकड़ी की ढाल लगाई जाती है। इस ढाल को मजबूत बोर्डों से गिराया जाता है और ढाल के किनारों के किनारे एक तरफ कैनवास तकिए को टो के साथ लगाया जाता है। छेद के ऊपर रखी ढाल को लकड़ी के समर्थन और वेजेज का उपयोग करके शरीर के खिलाफ कसकर दबाया जाता है

छिद्रों को सील करने की मानी गई विधियाँ, एक नियम के रूप में, पानी के रिसाव को पूरी तरह से समाप्त नहीं करती हैं। ढाल या कुशन लगाने के बाद जो मामूली रिसाव रह जाता है, उसे क्षति स्थल पर कंक्रीटिंग करके पूरी तरह से रोका जा सकता है

कंक्रीटिंग (चित्र 159) 1 2-1 या केवल सीमेंट और रेत 1:2 के अनुपात में सीमेंट, रेत और बजरी के घोल से की जाती है। कंक्रीट के सख्त होने में तेजी लाने के लिए, तरल ग्लास या कैल्शियम क्लोराइड मिलाया जाता है। उपयोगी। समाधान के लिए, आप ताजे और समुद्री पानी दोनों का उपयोग कर सकते हैं। समुद्री जहाजों, पोर्टलैंड सीमेंट और ग्रेड 400, 500 और 600 के एल्यूमिना सीमेंट का उपयोग किया जाता है। समाधान एक विशेष बॉक्स (टीवोरिल) या एक खाली क्षेत्र में तैयार किया जाता है। डेक का

कंक्रीटिंग करने के लिए, क्षतिग्रस्त क्षेत्र के चारों ओर लकड़ी के फॉर्मवर्क की व्यवस्था की जाती है - एक सीमेंट बॉक्स, जो कंक्रीट डालने का एक रूप है, फॉर्मवर्क को शरीर के आकृति के साथ समायोजित किया जाता है और किसी भी संभावित तरीके से मजबूती से सुरक्षित किया जाता है: स्टॉप लगाकर, वेजिंग करके। बोल्ट, स्टेपल, आदि

शीथिंग के लिए फॉर्मवर्क का कसकर फिट सुनिश्चित करने के लिए, उनके बीच फेल्ट या टो से बने पैड रखे जाते हैं।

निर्माण के बाद, सीमेंट बॉक्स को कंक्रीट से भर दिया जाता है ताकि कंक्रीट शरीर से मजबूती से जुड़ा रहे, सभी धातु की सतहों को जंग और गंदगी से अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए और कास्टिक सोडा से धोया जाना चाहिए। सीमेंट बॉक्स भरते समय, छेद से रिसने वाला पानी कंक्रीट को बहा सकता है। ऐसा होने से रोकने के लिए, बॉक्स में विशेष नाली पाइप लगाए जाते हैं, जिन्हें कंक्रीट के सख्त होने के बाद प्लग से बंद कर दिया जाता है।

कंक्रीटिंग से पहले, बड़े छेदों को स्टील की छड़ों, पाइपों और पट्टियों से बने सुदृढीकरण से ढंकना चाहिए, 10-20 सेमी की कोशिकाओं के साथ एक ग्रिड के रूप में व्यवस्थित किया जाना चाहिए और अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ सुदृढीकरण को तार के साथ गांठों में बांधना चाहिए और शरीर से जोड़ना चाहिए स्टेपल के साथ सेट करें

जहाज की डूबने की क्षमता जलरोधी बल्कहेड्स द्वारा सुनिश्चित की जाती है जो पतवार को अलग-अलग डिब्बों में विभाजित करते हैं और पानी के फैलाव को रोकते हैं। लेकिन किसी दुर्घटना में, बल्कहेड और वॉटरटाइट क्लोजर क्षतिग्रस्त हो सकते हैं। इसलिए, जब छेद होते हैं, तो जलरोधी संरचनाओं को मजबूत किया जाना चाहिए

आसन्न डिब्बे में पूरी तरह से बाढ़ आने की स्थिति में, साथ ही महत्वपूर्ण विरूपण, दरारों की उपस्थिति और पानी के रिसाव की स्थिति में, बल्कहेड और वॉटरटाइट क्लोजर का सुदृढीकरण किया जाता है।

बल्कहेड्स को मजबूत करने के लिए (चित्र 160, ए), लकड़ी के बीम और स्लाइडिंग धातु स्टॉप का उपयोग किया जाता है। बीम का एक छोर बल्कहेड के खिलाफ रहता है, और दूसरा एक निश्चित, मजबूत समर्थन के खिलाफ होता है, जिसका उपयोग नींव, एक हैच के रूप में किया जा सकता है। आना, जहाज के सेट के तत्व, आदि।

बीम या स्टॉप को यथासंभव बल्कहेड के लंबवत रखा जाना चाहिए, क्योंकि इस मामले में वे सबसे बड़े भार का सामना करने में सक्षम होंगे। जहां बीम को बल्कहेड के लंबवत स्थापित करना असंभव है, वहां सुदृढीकरण का उपयोग किया जाता है<треугольником>. एक बड़े क्षेत्र पर भार वितरित करने के लिए, समर्थन के अंत में एक बीम या बोर्ड लगाया जाता है। वेजेज़ का उपयोग करके बीम की कमजोरी को मजबूत किया जाता है।

बल्कहेड्स या डेक को मजबूत करते समय, वॉटरटाइट क्लोजर (दरवाजे, हैच, गर्दन) को मजबूत करना भी आवश्यक है। इस मामले में, यह सुनिश्चित करने के लिए ध्यान रखा जाना चाहिए कि सुदृढ़ीकरण बल बंद होने की पूरी परिधि के साथ वितरित हो। इसलिए, स्टॉप के नीचे एक मोटा बोर्ड या लकड़ी रखना आवश्यक है (चित्र 160, बी)।