Bir geliştirme nasıl yapılır - belirli boyutlarda bir koni veya kesik koni için bir desen. Basit süpürme hesaplaması. Koni gelişimi. Koni taraması oluşturma

Boru hatları, gaz boru hatları, tanklar, yüksek fırın atölyelerinin sac yapıları, gaz tankları, silolar, bunkerler, monorayların imalatında parçaları soğuk halde bükülür. Soğuk büküm, sac bükme merdaneleri, kenar bükme presleri, rulo bükme makineleri, yatay doğrultma presleri ve mekanik preslerde yapılır.

Plaka bükme silindirleri, çelik saca silindirik bir şekil verir ve konik şekil. Sac bükme silindirlerinde, sacları 60°'den fazla olmayan bir açıyla ve koninin daha küçük tabanının dairesinin çapı Dmln^Kd/cos a ile düz kesik koniler halinde yuvarlamak mümkündür; burada a, aralarındaki açıdır. koninin generatrix'i ve yüksekliği; d - üst rulonun çapı; K = 1,1 ... 1,18 - a açısına, iş parçasının kalınlığına ve bükülme yarıçapına bağlı olarak katsayı.

Konik yüzeyli levhaları bükerkençerçeveye karşı üst rulo, büyüklüğü bükülme yarıçapına ve bükülen tabakanın kalınlığına bağlı olan bir açıyla eğimli bir pozisyonda monte edilir. Üst ve alt rulolar arasındaki mesafe uzunlukları boyunca farklı olduğundan, levha farklı eğrilik yarıçaplarına göre bükülecektir. Üst merdanenin alt ucunun yanında bükülme yarıçapı, merdanenin karşı yükseltilmiş ucundan daha küçük olacaktır.

Şu tarihte: konik yüzeylerin yuvarlanması, Sac koni boşlukları için her iki taraf da önceden bükülmüştür uzunlamasına kenarlar arka sayfada. Bükmenin başlangıcında, iş parçasını bir levye ile üst merdaneye doğru bastıran işçi, merdane ile iş parçasının yüzeyi arasındaki sürtünmeyi arttırır, bu da iş parçasının, merdane çerçevesi etrafında daha küçük bir yay kenarı ile yuvarlanmasına yardımcı olur. .

Sac bükme silindirleri donanımlı özel cihazlar, aynı zamanda yürütmek küresel yüzeylerin yapraklarının bükülmesi . Cihaz, üst ruloya yerleştirilen bir namlu ve alt rulolara yerleştirilen bir şablon yatağından oluşur (Şekil 61, (5). Namlu, çelik sacdan kaynaklanmış kalın duvarlı bir boru parçasıdır. Namlunun dış yüzeyi topun yarıçapı boyunca işlenir. Çelik sac yatak ayrıca iki yönde (merdaneler boyunca ve boyunca) eğriliğe sahiptir.

Petal boşlukları,çelik sacdan kesilmiş, bir yatağın üzerine yerleştirilmiş ve bir namlu ile bastırılarak namlu ile yatak arasında birkaç kez yuvarlanmıştır.

Küresel yapraklar bu şekilde yapılır yalnızca aynı tip parçaların seri üretimi ve silindirlerin uzun süreli yüklenmesi için yöntem.

Soğuk haddelemeyle üretilen küresel yüzeyin minimum yarıçapı 3500 mm'dir.

Konik bir yüzey oluşturmak için levhaları bükmekÇerçeveye karşı ve destek makaralarının takılmasıyla gerçekleştirilir. Levhaları çerçeveye (1) doğru bükerken (Şekil 59), üst merdane (4), bükülme yarıçapına ve bükülen tabakanın kalınlığına bağlı bir açıyla eğimli bir konumda monte edilir. Üst (4) ve alt (3) rulolar arasındaki mesafe uzunlukları boyunca farklı olduğundan, levha farklı eğrilik yarıçaplarına göre bükülecektir. Üst merdanenin alt ucunda bükülme yarıçapı, merdanenin karşıt, yükseltilmiş ucundan daha küçük olacaktır.

Şekil 59. Konileri silindir çerçevesine doğru bükme şeması: 1 yataklı; 2 konili boş; 3-alt rulolar; 4'lü üst rulo.

Bazen "desen" kelimesi yerine "rayba" kullanılır, ancak bu terim belirsizdir: örneğin, rayba bir deliğin çapını arttırmak için kullanılan bir araçtır ve elektronik teknolojisinde rayba kavramı vardır. Bu nedenle arama motorlarının bu makaleyi bulabilmesi için “koni gelişimi” kelimesini kullanmak zorunda kalsam da “örüntü” kelimesini kullanacağım.

Bir koni için desen oluşturmak basit bir konudur. İki durumu ele alalım: tam koni ve kesik koni için. resimde (büyütmek için tıklayın) Bu tür konilerin çizimleri ve desenleri gösterilmektedir. (Sadece yuvarlak tabanlı düz konilerden bahsedeceğimizi hemen belirtmeliyim. İlerleyen yazılarımızda oval tabanlı ve eğik konileri ele alacağız).

1. Tam koni

Tanımlar:

Desen parametreleri aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır:
;
;
Nerede .

2. Kesik koni

Tanımlar:

Desen parametrelerini hesaplamak için formüller:
;
;
;
Nerede .
Bu formüllerin aynı zamanda yerine koyarsak tam koni için de uygun olduğunu unutmayın.

Bazen bir koni oluştururken, tepe noktasındaki (veya koni kesikse hayali tepe noktasındaki) açının değeri esastır. En basit örnek, bir koninin diğerine sıkı bir şekilde oturmasına ihtiyaç duymanızdır. Bu açıyı bir harfle gösterelim (resme bakınız).
Bu durumda, üç giriş değerinden biri yerine onu kullanabiliriz: , veya . Neden "birlikte O", "birlikte" değil e"? Çünkü bir koni oluşturmak için üç parametre yeterlidir ve dördüncünün değeri diğer üçünün değerleri üzerinden hesaplanır. Neden iki veya dört değil de tam olarak üç, bu makalenin kapsamı dışında bir sorudur. Gizemli bir ses bana bunun bir şekilde "koni" nesnesinin üç boyutluluğuyla bağlantılı olduğunu söylüyor. (Makalede diğer tüm parametrelerini hesapladığımız iki boyutlu "daire parçası" nesnesinin iki başlangıç parametresiyle karşılaştırın.)

Üç verildiğinde koninin dördüncü parametresinin belirlendiği formüller aşağıdadır.

4. Desen oluşturma yöntemleri

Değerleri bir hesap makinesinde hesaplayın ve bir pusula, cetvel ve iletki kullanarak kağıt üzerinde (veya doğrudan metal üzerinde) bir desen oluşturun.
Formülleri ve kaynak verileri bir elektronik tabloya girin (örneğin, Microsoft Excel). Elde edilen sonucu, bir grafik düzenleyici (örneğin CorelDRAW) kullanarak bir desen oluşturmak için kullanın.
Ekrana çizim yapacak ve koni için bir desen yazdıracak programımı kullanın. verilen parametreler. Bu desen bir vektör dosyası olarak kaydedilebilir ve CorelDRAW'a aktarılabilir.

5. Tabanlar paralel değil

Kesik konilere gelince, Koniler programı şu anda yalnızca paralel tabanlara sahip koniler için desenler oluşturmaktadır.
Paralel olmayan tabanlara sahip kesik koni için bir model oluşturmanın bir yolunu arayanlar için, site ziyaretçilerinden biri tarafından sağlanan bir bağlantı:
Tabanları paralel olmayan kesik koni.

Sac levhadan kabuk üretimine yönelik tipik bir teknolojik döngü aşağıdaki adımları içerir:

1) Gelen kontrol, düzenleme, sayfayı temizleme.
2) İş parçalarının işaretlenmesi ve kesilmesi.
3) Kaynaklar için kenarların işlenmesi.
4) Boşlukların montajı.
5) Sac boşluklarının kaynağı.
6) Mermilerin yuvarlanması (damgalanması).
7) Boyuna dikişlerin kaynağı.
8) Kalibrasyon.
9) Kontrol.

Kalın duvarlı levhaların delinmesi

Aşağıdaki animasyon yuvarlanma işlemini göstermektedir. Bunu tedarikçinin tamamıyla yaparak hem zamandan hem de nakliye maliyetlerinden tasarruf edersiniz. Makine özellikle hassastır ve esas olarak kalın duvarlı konileri delmek için kullanılır. Makine bir kez kurulur ve bu nedenle özellikle sabit yarıçaplı küçük ve orta ölçekli seriler için uygundur. Bu malzemeler ayrıca üretim tesislerimizden birinde silindir veya koni şeklinde bükülebilir. Örneğin, ince ve kalın duvarlı koniler, eşmerkezli ve eksantrik koniler, kare ila yuvarlak dişli kutuları, sütun plakaları ve yay parçaları.

Gerekirse ek işlemler de gerçekleştirilir:

1) Kabukların boncuklanması (Şek. 3). Desteklerin, bölmelerin ve ızgaraların montajı için iç sırtlar kullanılır. Dış çıkıntılar - kabuğa sertlik kazandırmak için.
2) Uçların içeriye doğru (tabanların ve soğutma ceketlerinin montajı için) veya geçmeli flanşların montajı için dışarıya doğru boncuklanması (Şekil 4); kabuklardaki flanş delikleri (Şek. 5).
3) Aşındırıcı diskler veya kayışlarla taşlama (Şek. 6).

Örneğin, fırçalanmış metal plakadan sac sönümleyicileri kaynak kenarları doğrudan uygulanarak kesiyoruz. Bükmeden sonra boyuna ve dairesel dikişler yapıştırılır ve kaynaklanır. Kaynak işlemleri kalite standartlarına uygun olarak yapılmaktadır. Talep üzerine mevcuttur tahribatsız muayene malzeme.

Demir ve demir dışı alaşımlardaki sacların haddelenmesi ve preslenmesi Muhafaza, muhafaza parçaları ve silindir üretimi Ayrıca özel şekiller, Eş merkezli ve eksantrik koniler, dişli kutuları, sütun kaplamaları ve yay bölümleri için. Hacimler: 1 ila 150 mm kalınlıktan maksimum 500 mm genişliğe kadar. . Koniler, iki boru şeklindeki içi boş gövde arasındaki geçiş elemanları veya geçiş gövdeleridir. Kesik koni şeklindedirler ve iki ucun çapları farklı boyutlar. Böylece koniler, örneğin farklı yarıçaplara sahip iki boruyu bağlamaya yarar.

İşlenmemiş levhaların dalgalı olması, makine kabuğunun stabilitesinin kaybolmasına neden olabilir; bu nedenle, işlenmemiş levhaların yuvarlanmadan önce düzeltilmesi gerekir.

Küçük ölçekli veya tek parçalı üretimlerde gerekli ekipmanın bulunmaması durumunda, uygun olmayan sacın gelen muayene aşamasında reddedilmesi gerekmektedir.

Endüstride de konilerin ve geçiş parçalarının artık ayrıntılı olarak düşünülmesine gerek yok. Konilerin ve geçiş elemanlarının imalatında kullanılacak malzeme, boyut ve şekil her zaman sonraki kullanımlarına bağlıdır. Konilerin hazırlanması çeşitli şekillerde yapılabilir. Bir olasılık, istenen şekli elde etmek için malzemeyi pompalamaktır. Diğer bir olasılık ise uygun bir yuvarlama derecesi sağlamak için sürekli eğrilere sahip kenarlar üretmektir. Daha sonra konilerin uç kenarları kaynak veya dikiş yoluyla birleştirilir.

Sac düzleştirme çok rulolu makinelerde gerçekleştirilir (Şek. 7). Merdaneler arası mesafe ve merdane sayısı sac kalınlığına göre belirlenir (Tablo 1).

Boş sayfalar çeşitli yöntemler kullanılarak temizlenir:

3) Metal döner fırçalarla temizlik.
4) Termal temizlik, silindirli desteklere monte edilmiş bir brülör ile gaz alevli ısıtma ile gerçekleştirilir. 150 dereceye kadar ısıtıldığında kireç ayrılır ve pas soyulur ve daha sonra metal fırçalarla temizlenir.
5) Elle ovalayarak veya bir çözücüyle püskürterek veya banyolarda kimyasal yağdan arındırma. Kimyasal yağ alma işleminden sonra su ile durulama ve kurutma işlemi yapılmalıdır.

Müşterilerimiz için aşağıdaki konileri zaten piyasaya sürdük

Geçiş elemanları kare tasarımda da üretilebilmektedir. Aşınma parçalarının üretiminde de faaliyet gösteriyoruz. Örneğin çimento fabrikaları, benzin istasyonları veya çakıl fabrikaları için koni ve huni şeklinde geçiş parçaları üretiyoruz.

Konilerin ve geçiş elemanlarının bir türü, dar açıklıklara sahip kapları doldurmaya yarayan hunilerdir. Bu durumda huninin geniş ağzına su gibi sıvılar ve hatta kum, çakıl veya granül gibi ince taneli malzemeler konur ve daha sonra daha ince bir çıkıştan kabın içine akar. Ayrıca huni aşınma plakaları da üretebiliyoruz.

Bir sayfadaki boşlukların işaretlenmesi, evrensel bir alet kullanılarak tebeşir veya çizici ile yapılır. ölçüm aracı. CNC portal gazlı kesme makinelerinde kesim yaparken işaretlemeye gerek yoktur.
İş parçalarının kesilmesi eğimli/düz bıçaklı giyotin makaslar, diskli makaslar veya termal yöntemler (oksijen, ark, plazma veya lazer kesim). İlk yöntem en verimli olanıdır ancak tabakanın olası kalınlığı konusunda sınırlamalar vardır.
Kaynak yapılacak iş parçalarının kenarları, kenar planya makinelerinde, kenar freze makinelerinde, termik kesme makinelerinde veya manuel yöntemlerle tek üretimde (taşlama makineleri, eğeler, pnömatik çekiçler) işlenir. Kenarların şekli, kapların ve aparatların imalatına ilişkin düzenleyici belgelerin gerekliliklerine bağlıdır ve çeşitli tiplerde olabilir (Şekil 9).
Levhaların haddelenmesi (bükülmesi), iki rulolu makinelerde (5 mm'den fazla olmayan kalınlıklar için) ve üç rulolu rulolarda gerçekleştirilir. Üç silindirli simetrik makinelerde üst topun hareket ettirilmesiyle bükme yarıçapı (kabuk çapı) ayarlanır. Levha birkaç kez yuvarlanır (Şek. 10). Bundan sonra kabuğun uçları bükülür.

Sınırsız çeşitlilikte şekillerde koniler ve geçiş parçaları üretiyoruz: yuvarlaktan dikdörtgene, ovalden, eşmerkezli, eksantrik, simetrik veya asimetrik - gerekirse yan ve boyunlu veya katlanmış birkaç parça ile. Uzun yıllara dayanan bilgi birikimimiz, yenilikçi gücümüz ve çözüm odaklı düşüncemiz anahtar faktörler Bu alanda koni ve geçiş elemanları alanında uzman olan Dr. Size doğru çözümler sunuyoruz!

Diğer şeylerin yanı sıra koniler kullanılır ve genellikle kesik koni şeklindedirler; iki ucun çapları farklı boyutlardadır. Koniler genellikle koniler, huniler, bağlantı konileri, redüktörler veya redüktörler olarak da adlandırılır. Şekil olarak her zaman eşmerkezli veya eksantriktirler ve her iki uçta da yuvarlaktırlar. Bir geçiş elemanı durumunda, özel şekil koniler, uçlar farklı olabilir. Bu nedenle geçiş parçası idealdir. bağlantı elemanıörneğin farklı yarıçaplara sahip iki tüp veya içi boş gövde arasında.

Düz bir levhadan yuvarlak bir kabuğa:

Asimetrik bir rulo düzenine sahip silindirler (Şekil 11), kabuğun neredeyse tamamen bükülmesini sağlar.
En modernleri, kenarların yuvarlanmasını ve kıvırılmasını tek bir döngüde gerçekleştiren dört silindirli makinelerdir (Şekil 12).
Kabukların bükülme yarıçapı şablonlar kullanılarak kontrol edilir. Silindirik kabukların yuvarlanmasındaki olası kusurlar Şekil 14'te gösterilmektedir.

Her mukavemet ve malzeme kalitesinde koniler ve geçiş elemanları

Koni ve geçiş parçalarının yanı sıra her türlü kabuk ve uzantıları da üretmekteyiz. Boyutları nedeniyle tek parça halinde taşınamayan bileşenleri, teknik olarak mümkün olduğu ölçüde, bitmiş ürünü elde etmek için şantiyede monte edilebilecek sayıda segment halinde üretiyoruz.

Şekillendirme teknolojisinde yüksek hassasiyet ve güvenilirlik - tam zamanında

Üretimde üstün kalite ve hassasiyete büyük önem veriyoruz. Metal folyo koni yapmak istemenizin birçok nedeni vardır. Metal koniler kilitlemeye yarar bacalar, belirli yangın türlerine kadar açık havada ve mangal sırasında, bazen de dekoratif amaçlı. Sac metali katlamak beklediğinizden daha kolaydır, bu nedenle süreçten korkmayın. Tamamen girin, ancak elbette dikkatli olun.

Ayrıca almanın yolları istenilen şekil farklı olanlar var.

Konik kabukların bükülmesi birkaç yolla yapılır:

1) Simetrik üç silindirli makineler için orta silindire ve asimetrik üç silindirli ve dört silindirli silindirler için yan silindire açılı kurulum (Şek. 15).
2) Silindirler üzerinde merkez çizgisi boyunca farklı alanlarda (Şekil 16) sırayla esnektir. Önce kenarlar kıvrılır, ardından iş parçasının ortası yeniden montajlarla her bölümde bükülür. Bu yöntem ekipmanın daha fazla aşınmasına ve yıpranmasına yol açar.
3) Kabukların değiştirilebilir konik merdanelerle merdaneler üzerinde bükülmesi. Bu yöntem seri ve seri üretimde haklıdır.
4) 20 mm kalınlığa kadar olan levhalar için rulosuz yöntem. Şek. Şekil 17 katlama yöntemini göstermektedir. İş parçasının kenarları (3 ve 4), bir araya getirilen desteklere (2 ve 5) sabitlenir ve destekler aynı anda farklı yönlere döndürülür. Daha sonra konik kabuğun kenarları raptiyeler kullanılarak birleştirilir ve makineden çıkarılır.
5) En verimli yöntem kalıplarda konik kabuklar üretmektir (Şekil 18).
Kabukların parçaları kaynaklanmadan önce, elemanların deformasyonunu önlemek ve kaynak boşluklarını sağlamak için önceden sabitlenirler. Kenar hizalaması genellikle kelepçeler ve montaj halkaları ile yapılır. ince levha(Şekil 19). Uçlardaki bir kabuğa iki kelepçe takılıdır.

Kabukların silindirikliği, parçayı birbirinden ayıran krikolara sahip özel cihazlarla sağlanır. Boyutsal parçaların montajında bağlantı şeritleri ve kama bağlantıları kullanılır (Şek. 20).

Siparişe göre çalışma konisi imalatı

Kalem bir daire çizecek ve pusulanın desteklendiği yerde bıraktığı küçük girinti işaretlenmelidir. 2 Özel metal folyo makas kullanarak daireyi kesin. Metalin kenarları çok keskin olacak şekilde eldiven giyin. 3 Daireyi ikiye bölün. Pusulanızın destek noktasını kılavuz ve bitiş noktası olarak kullanarak, her iki uçtan başlayarak orada düz bir çizgi kesin. Artık bir taraftan başlayıp merkeze kadar uzanan bir yarık bulunan metal folyodan bir daireye sahip olacaksınız. 4 Kesimin bir tarafını diğerinin üzerine bindirin. Boşluktan başlayarak tabaka parçalarını üst üste bastırın. Aynı zamanda dairenin küçülmeye ve koni oluşturmaya başladığını göreceksiniz. Ne kadar derin olmasını istediğinize bağlı olarak gerektiğinde durun. 5 Kaplamanın her iki tarafına bantlayın. Bu, metalin hareket etmesini önleyecek ve pürüzlü kenarlardan kurtulacaktır. Metal bıçak konikliğiniz artık tamamlandı. Ellerinizi kesmemek için metal bir bıçağı tutarken eldiven giyin. Metal Bıçaklı Pusula için Metal Bıçaklı Makas Yapışkan bant Eldivenler. Belirli tek tip kuralların oluşturulması, sertifikaya tabi tüm mesleklerle ilgili olarak, profesyonellik sertifikalarının gerektirdiği hedeflerin garanti altına alınması ihtiyacında gerekçesini bulmaktadır.

Koni kabuğunun bükülmesini gösteren video

Kabukları monte ederken makaralı sehpalar (Şek. 22) ve eğimleyiciler kullanılır. Kabukların çevresel ve boyuna dikişlerinin kaynağı yapılır manuel olarak, mekanize veya kaynak robotları kullanılarak.
Kaynaklardaki artık gerilmeleri ortadan kaldırmak için kabuklar şaft fırınlarında ısıl işleme tabi tutulur.
Kaynaktan sonra, kabuk silindirler üzerinde kalibre edilir - birkaç geçişte yuvarlanır.
Üretilen kabukların son muayenesinde geometrik boyutları, deformasyon olup olmadığı ve parçanın yüzey kusurları kontrol edilir.

Endüstriyel kazan mesleğine, ağır sanayi profesyonel ailesine karşılık gelen bir profesyonellik sertifikası oluşturuldu ve metal yapılarülke genelinde resmi ve geçerli olacak.

Profesyonellik Sertifikası. Eğitim sözleşmesinin akreditasyonu. Yalnızca geçiş konumu. Ulusal eğitim ve mesleki uygulama planına uyum. Bu Kararnamenin uygulanması için gerekli olabilecek düzenlemeleri yapmaya Çalışma ve Sosyal İşler Bakanı yetkilidir.

Bireysel kabuk türlerinin üretimi hakkında daha fazla bilgi için “Havalandırma”, “Drenaj” ve “Metal bükme için” bölümlerini okuyun.

Kabukların yuvarlanması en önemlisidir işlem bu olmadan silindirik parçaların üretimini hayal etmek bile imkansızdır. Özelliklerine, teknolojisine ve kullanılan araca daha yakından bakalım.

Bu Kraliyet Kararnamesi Resmi Gazete'de yayımlandığı gün yürürlüğe girer. 24 Ocak'ta Madrid'de. Çalışma ve Sosyal İşler Bakanı. Mesleğin profesyonel profili. İnşaat için çeşitli unsurlar kesme ve şekillendirme makinelerinin yanı sıra elektrikli kaynak ekipmanlarını kullanır ve ayrıca organize eder iş ekipmanıürünleri güvenli ve istenilen koşullarda teslim almak kalite özellikleri. Metal yapılar inşa edin.

Silindirik kanal kümeleri oluşturun. Yetkinlik 1: metal yapıların montajı. Yetkinlik 2: Silindirik boru hattı setlerinin yapımı. Yetkinlik 3: Koni ve bunker yapımı. Sıcak şekillendirme sırasında gözlem, sınır sıcaklığı aşmaz moleküler yapı malzeme.

1 Haddelemenin terminolojisi ve özü

Her şeyden önce, biraz temel kavramları anlamanız gerekir. Haddeleme, metal bir iş parçasının basınçla işlenmesidir, bunun sonucunda şekli tüm uzunluğu boyunca eşit şekilde değişir. Bu, birçok parçanın üretiminde ayrılmaz bir aşamadır. Böyle bir operasyon yapılıyor özel alet- yuvarlamak. Böyle bir işlemden sonra damgalama için gönderilen bitmiş parçalar veya boşluklar elde edilir.

Paralel bazlar değil

Yetkinlik birimi 4: mevduat oluşturma. Pratik içerik: 690 saat. Teorik bileşim: 220 saat. Ark plazması ve manuel oksijen yakıtı ile metallerin kesilmesi. Kaplamalı elektrotlarla levha ve profillerin kaynağı. Kaynatma için yarı otomatik kaynak.

Metal yapılar için planların yorumlanması. Metal yapı elemanlarının yapımı. Kazan takibi ve geliştirilmesi. Sacdan silindirik boruların yapımı. Koni ve bunker inşaatı. Plazma arkı ve manuel oksijen yakıtı ile metallerin kesilmesi.

Kabuk konik veya silindirik bir yapı elemanıdır. Jant, halka, kısa boru veya tambur şeklinde yapılabilir. Bu elemanlar kazanların, çeşitli rezervuarların, tankların ve diğer metal yapıların imalatında kullanılmaktadır. Kabukların üretimi için demir dışı, demirli metaller ve bunların alaşımları kullanılır.

Modülün genel amacı: Karbon çelik levhalar, profiller ve borular üzerinde oksijen içeren işlemlerle ve plazma arkı ile demir içeren ve demir içermeyen malzemeler üzerinde kalite ve güvenlik koşulları altında kesme işlemlerini gerçekleştirmek için yöntemleri ve el becerilerini uygulamak.

Tornada konik yüzeyler üretme yöntemleri

Güvenlik ve hijyen: Oksidasyon, koruma ve riskler. Güvenlik ve hijyen: ark plazması, koruma ve riskler. Manuel oksijen kesme ve manuel ark plazma kesme kurulumunu oluşturan ekipman ve yardımcı elemanların özellikleri.

2 Teknoloji ve kusurların özellikleri

Parçanın geometrik boyutlarına ve metalin mukavemet özelliklerine bağlı olarak sac bükülü veya bükülmeden haddeleme gerçekleştirilir. Ekipman seçerken bu parametreler de dikkate alınır. Kabuklar aşağıdaki boyutlarda üretilmektedir: kalınlık 3 ila 100 mm aralığında, eleman uzunluğu 30–3100 mm ve çapları dıştan 20 ila 280 cm arasında değişir. Bu deformasyon sırasında metaldeki gerilmeler maksimum değerlerine ulaşır.

Konik yüzeylerin işlenmesindeki kusurlar ve bunların önlenmesine yönelik önlemler

Oksijen kusurları: nedenleri ve düzeltmeleri. Meşale alev sıcaklığı. Oksijen yakıtında kullanılan gazlar, özellikleri. Gaz basıncı ve akışı. Isıtma ve kesme pompaları. Düz, dairesel, pah ve delik delme yöntemleri. Gazların plazma durumu: iyonlaşma.

Düz bir levhadan yuvarlak bir kabuğa

Plazma gazları: argon, hidrojen, nitrojen, hava. Plazma arkı için elektrotlar ve elektrot tutucular: çaplar, uzunluklar, tipler. Plazma arkı: iletilir ve iletilmez. Plazma kesme işleminin ana değişkenleri şunlardır: Kullanılan enerji: Yüksek frekans. Kullanılan gazlar: gaz ayrışması. Gazların akışı ve basıncı. Plazma kesiminin defektolojisi.

Bu işlem iki aşamadan oluşur - bükme ve doğrudan haddeleme. İkincisi arasındaki fark, iş parçasının tüm çevresi boyunca bükülme hareketidir. Bu durumda metal önce elastik, sonra plastik deformasyona uğrar. Bükülme yarıçapı azaldıkça kuvvetler artacaktır ve bunun nedeni çekme işlemine katılan metal katmanının artmasıdır.

Manuel oksijen ekipmanını takın: asetilen ve oksijen şişeleri. Hortumlar ve emniyet valfleri. Oksijen ve asetilen monoorifierleri. Manuel ark plazma kesiciyi takın. Elektrikli doğrultucu. Hortumlar ve basınç göstergeleri-akış ölçer. Meşale ve nozullar, elektrot, çalı ve at. Sabit basınçlı basınçlı hava kompresörü.

Kılavuzun çalıştırılması oksijen ekipmanları, açma ve kapatma. Taşıyıcı ve darbeli karbon çelik plakalarda doğrudan alev. Yapraktan talaşa ve manuel olarak oksidasyon. Taşıma ve darbe ile sacda dairesel fümigasyon ve delme.

Kabukları yuvarladıktan sonra metalde üç tipi olan iç gerilmeler ortaya çıkabilir. Bireysel bölüm bölgeleri ve parçanın parçaları arasında bölgeler görünür. Eğilme ve çatlaklar gibi çeşitli kusurların oluşmasına katkıda bulundukları için en tehlikeli olanlardır. arasında oluşan sıcaklık gradyanına bağlıdırlar. farklı kısımlarda sıcaklığa maruz kalma sırasında parçalar.

Tahıllar arasında ve içlerinde ikinci türden veya aynı zamanda yapısal olarak da adlandırıldıkları gibi gerilmeler gözlemlenebilir. ortaya çıkar benzer olay eşit olmayan doğrusal genleşme katsayıları nedeniyle. Ayrıca çeşitli hacimlerde yeni fazların oluşması da ikinci türden gerilimlerin ortaya çıkmasına katkıda bulunur. Üçüncü türden gerilmeler birçok hücrenin hacminde ortaya çıkar. kristal kafes.

Tüm bu gerilimler, aynı sonuçlara sahip, farklı bir oluşum yapısına sahiptir - kristal kafesin bozulması ve elastik deformasyonların ortaya çıkması.

Isıtma ve soğutma bu olayların doğasını değiştirdiğinden, ısıl işlem kullanılarak sorunlar ortadan kaldırılabilir. Örneğin sıcaklık yükseldiğinde yüzey katmanları genişler ancak ısıtılmayan çekirdek bunun olmasını engeller. Bunun sonucunda basınç gerilmeleri ortaya çıkar. Soğutma sırasında tüm işlemler ters sırada gerçekleşir. Yüzey katmanları, daha derin olanların aksine daha düşük bir sıcaklığa sahiptir ve çekme gerilmelerine maruz kalır. Son soğutmadan sonra, metalin tüm hacmi boyunca sıcaklık eşitlenir, ancak bu, bu olayların ortadan kaldırılacağı anlamına gelmez. Kalıntı adı verilen kısımda bazı gerilimler hala kalabilir;

Temperleme gibi ısıl işlemler başka nasıl faydalıdır? Yapısal olarak stresli bir durumla karakterize edilenlerin buna özellikle ihtiyacı var. Sıcaklık arttıkça malzeme daha plastik hale gelir. Sıcaklık arttıkça operasyonun kendisi de daha uzun sürecektir. Bu, stresi büyük ölçüde azaltır.

3 Mermilerin yuvarlanmasıyla ne başa çıkacak?

Silindirik elemanların haddelenmesi yalnızca makineler kullanılarak mümkündür. Kabukların elle bükülmesi kabul edilemez. Ayrıca yüksek kaliteli bir parça elde etmek için kabuk haddeleme teknolojisine sıkı sıkıya bağlı kalmak gerekir.

Bunları yapmak için yapısal elemanlarÜç rulolu silindirler üretimde çok popülerdir. Manuel olabilirler veya mekanik veya elektrikli tahrik. Silindirlerin en yaygın düzeni üçgen biçimindedir: biri üstte, ikisi altta. Bitmiş kabuğun gerekli parametrelerine bağlı olarak ruloların çapları değişir. Ayrıca yuvarlanma uzunlukları da farklılık gösterir; 340 veya 2000 mm olabilir.

Doğal olarak elektrikli ekipmanlarla çalışmak çok daha kolaydır, ancak maliyeti çok daha yüksektir, bu nedenle planlarınız sürekli mermi üretimini içermiyorsa, o zaman bu kadar pahalı makineleri satın almanın bir anlamı yoktur. Tek yüzer silindirli cihazlar da vardır. Bu durumda haddeleme, belirli bir çaptaki kabukları elde etmek için mandrel görevi gören bu elemana göre olacaktır. Bu tür makinelerin ana dezavantajı, farklı boyutta bir parça almanız gerekiyorsa çalışma aletini sürekli olarak yeniden yapılandırma ve değiştirme ihtiyacıdır.

Sac levhadan kabuk üretimine yönelik tipik bir teknolojik döngü aşağıdaki adımları içerir:

1) Gelen kontrol, düzenleme, sayfa temizleme.
2) İş parçalarının işaretlenmesi ve kesilmesi.
3) Kaynaklar için kenarların işlenmesi.
4) Boşlukların montajı.
5) Sac boşluklarının kaynağı.
6) Mermilerin yuvarlanması (damgalanması).
7) Boyuna dikişlerin kaynağı.
8) Kalibrasyon.
9) Kontrol.

Gerekirse ek işlemler de gerçekleştirilir:

1) Kabukların boncuklanması (Şek. 3). Desteklerin, bölmelerin ve ızgaraların montajı için iç sırtlar kullanılır. Dış çıkıntılar - kabuğa sertlik kazandırmak için.
2) Uçların içeriye doğru (tabanların ve soğutma ceketlerinin montajı için) veya geçmeli flanşların montajı için dışarıya doğru boncuklanması (Şekil 4); kabuklardaki flanş delikleri (Şek. 5).
3) Zımparalama aşındırıcı tekerlekler veya bantlar (Şek. 6).

İşlenmemiş levhaların dalgalı olması, makine kabuğunun stabilitesinin kaybolmasına neden olabilir; bu nedenle, işlenmemiş levhaların yuvarlanmadan önce düzeltilmesi gerekir.

yokluğunda gerekli ekipman küçük ölçekli veya tek üretim koşullarında, uygun olmayan sacların gelen muayene aşamasında reddedilmesi gerekir.

Sac düzleştirme çok rulolu makinelerde gerçekleştirilir (Şek. 7). Merdaneler arası mesafe ve merdane sayısı sac kalınlığına göre belirlenir (Tablo 1).

Boş sayfalar çeşitli yöntemler kullanılarak temizlenir:

1) Aşındırıcı kum parçacıkları içeren basınçlı hava jeti ile kumlama. Kuru kumlamadan sonra yüzeydeki tozun alınması gerekir. Kum yerine ince çelik veya dökme demir bilyeler (kumlama) kullanmak mümkündür.
2) Sürekli kumlama makinelerinde kumlama. Bu yöntem çok verimli ve etkilidir, ancak ince sac iş parçaları için geçerli değildir, çünkü bunlar işlem sırasında eğrilmektedir (sac kalınlığı en az 5 mm olmalıdır). Kumlama, hem ağır kirletici maddeleri (kireç) hem de gres ve yağ izlerini gidermenizi sağlar.

3) Metal döner fırçalarla temizlik.
4) Termal temizlik, silindirli desteklere monte edilmiş bir brülör ile gaz alevli ısıtma ile gerçekleştirilir. 150 dereceye kadar ısıtıldığında kireç ayrılır ve pas soyulur ve daha sonra metal fırçalarla temizlenir.
5) Elle ovalayarak veya bir çözücüyle püskürterek veya banyolarda kimyasal yağdan arındırma. Kimyasal yağ alma işleminden sonra su ile durulama ve kurutma işlemi yapılmalıdır.

Levhanın gerçek boyutlarına, kenarının yapısına (kenarlı veya kenarsız), silindirlerin genişliğine, kenar işleme ödeneklerine ve kaynak boşluklarına bağlı olarak kesme gerçekleştirilir - en rasyonel (düşük atık) grafiksel temsili ) sayfayı kesme seçeneği (Şek. 8). Bu durumda aynı türden bir veya daha fazla parça için ayrı ayrı kesme seçeneği mümkündür; karışık - belirli bir birimin veya ürünün üretimi için gerekli diğer parçalar dikkate alınarak; grup - bir ürün grubu için, bu durumda önce büyük parçalar, sonra daha küçük parçalar kesilir. Kesme katsayısı, kesme dikkate alınarak parçanın net ağırlığının parçanın tüketim oranına oranı olarak tanımlanır. Bu katsayı ne kadar yüksek olursa kesim o kadar ekonomik olur.

Boşluklar, evrensel bir ölçüm aleti kullanılarak tebeşir veya çizici ile kağıda işaretlenir. CNC portal gazlı kesme makinelerinde kesim yaparken işaretlemeye gerek yoktur.
İş parçaları eğimli/düz bıçaklı giyotin makaslar, disk makaslar veya termal yöntemler (oksijen, ark, plazma veya lazer kesim) kullanılarak kesilir. İlk yöntem en verimli olanıdır ancak tabakanın olası kalınlığı konusunda sınırlamalar vardır.
Kaynak yapılacak iş parçalarının kenarları, kenar planya makinelerinde, kenar freze makinelerinde, termik kesme makinelerinde veya manuel yöntemlerle tek üretimde (taşlama makineleri, eğeler, pnömatik çekiçler) işlenir. Kenarların şekli, kapların ve aparatların imalatına ilişkin düzenleyici belgelerin gerekliliklerine bağlıdır ve çeşitli tiplerde olabilir (Şekil 9).
Levhaların haddelenmesi (bükülmesi), iki rulolu makinelerde (5 mm'den fazla olmayan kalınlıklar için) ve üç rulolu rulolarda gerçekleştirilir. Üç silindirli simetrik makinelerde üst topun hareket ettirilmesiyle bükme yarıçapı (kabuk çapı) ayarlanır. Levha birkaç kez yuvarlanır (Şek. 10). Bundan sonra kabuğun uçları bükülür.

Düz bir levhadan yuvarlak bir kabuğa:

Ayrıca istenilen şekli elde etme yöntemleri de farklıdır.

Konik kabukların bükülmesi birkaç yolla yapılır:

1) Simetrik üç silindirli makineler için orta silindire ve asimetrik üç silindirli ve dört silindirli silindirler için yan silindire açılı kurulum (Şek. 15).
2) Silindirler üzerinde merkez çizgisi boyunca farklı alanlarda (Şekil 16) sırayla esnektir. Önce kenarlar kıvrılır, ardından iş parçasının ortası yeniden montajlarla her bölümde bükülür. Bu yöntem ekipmanın daha fazla aşınmasına ve yıpranmasına yol açar.
3) Kabukların değiştirilebilir konik merdanelerle merdaneler üzerinde bükülmesi. Bu yöntem seri ve seri üretimde haklıdır.
4) 20 mm kalınlığa kadar olan levhalar için rulosuz yöntem. Şek. Şekil 17 katlama yöntemini göstermektedir. İş parçasının kenarları (3 ve 4), bir araya getirilen desteklere (2 ve 5) sabitlenir ve destekler aynı anda farklı yönlere döndürülür. Daha sonra konik kabuğun kenarları raptiyeler kullanılarak birleştirilir ve makineden çıkarılır.
5) En verimli yöntem kalıplarda konik kabuklar üretmektir (Şekil 18).
Kabukların parçaları kaynaklanmadan önce, elemanların deformasyonunu önlemek ve kaynak boşluklarını sağlamak için önceden sabitlenirler. Kenarların hizalanması genellikle ince saclar için kelepçeler ve montaj halkaları ile yapılır (Şek. 19). Uçlardaki bir kabuğa iki kelepçe takılıdır.
Kabukların silindirikliği, parçayı birbirinden ayıran krikolara sahip özel cihazlarla sağlanır. Boyutsal parçaların montajında bağlantı şeritleri ve kama bağlantıları kullanılır (Şek. 20).

Koni kabuğunun bükülmesini gösteren video

Montaj sonrasında kaynak aralığı kontrol edilerek punto kaynağı yapılır (Resim 21). Puntaların parametreleri Tablo 2'de verilmiştir. Kabuğun uçlarında yüksek kaliteli kaynak sağlamak için giriş ve çıkış şeritleri kullanılır.

Kabukları monte ederken makaralı sehpalar (Şek. 22) ve eğimleyiciler kullanılır. Kabukların çevresel ve uzunlamasına dikişlerinin kaynağı manuel, mekanize veya kaynak robotları kullanılarak gerçekleştirilir.
Kaynaklardaki artık gerilmeleri ortadan kaldırmak için kabuklar şaft fırınlarında ısıl işleme tabi tutulur.
Kaynaktan sonra, kabuk silindirler üzerinde kalibre edilir - birkaç geçişte yuvarlanır.
Üretilen kabukların son muayenesinde geometrik boyutları, deformasyon olup olmadığı ve parçanın yüzey kusurları kontrol edilir.